ЗАПОЛНЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ШВОВ НОВЫМИ ВИДАМИ МАСТИК И ГЕРМЕТИКОВ

Без рубрики

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ «ОРГТРАНССТРОЙ»
МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ЗАПОЛНЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ШВОВ НОВЫМИ ВИДАМИ МАСТИК И ГЕРМЕТИКОВ

Содержание

1. Область применения

2. Указания по технологии производственного процесса

3. Указания по организации труда

4. График заполнения температурных швов неопреновыми прокладками на захватке длиной 310 м (700 м швов)

5. График заполнения температурных швов тиоколовым герметикой на захватке длиной 310 м (700 м швов)

6. График заполнения температурных швов мастикой БПМ-1 на захватке длиной 310 м (700 м швов)

7. Калькуляция затрат труда на заполнение температурных швов мастикой БПМ-1 на захватке длиной 310 м (700 м швов)

8. Основные технико-экономические показатели

9. Материально-технические ресурсы

1. Область применения

Технологическая карта составлена на основе применения методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проекта производства работ и организации работ и труда на объекте.

В технологической карте предусмотрено заполнение температурных швов битумно-полимерной мастикой (БПМ-1), тиоколовым герметиком и неопреновыми прокладками.

В основу технологической карты положены следующие исходные данные: однослойное цементобетонное покрытие имеет толщину 22 см и ширину 7,5 м; продольный шов и поперечные швы сжатия (через 6 м) нарезаны в твердом бетоне нарезчиками с алмазными дисками Д-903 (ДС-510) или модернизированным нарезчиком Д-432А. Швы нарезаны ступенчатого сечения. Глубина заполнения швов изоляционными материалами — 3 см.

Во всех случаях применения настоящей технологической карты необходима привязка ее к местным условиям производства работ.

2. Указания по технологии производственного процесса

Швы заполняют изоляционными материалами не позднее, чем черев 80 суток после нарезки пазов.

В процесс заполнения швов (рис.1) входят прочистка швов «жатым воздухом и их заполнение изоляционными материалами (битумно-полимерной мастикой, тиоколовым герметиком, неопреновыми прокладками).

Прочистка швов

Машинист компрессора прочищает шов стальным крючком, насаленным на штуцер воздуховода компрессора и одновременно продувает шов сжатый воздухом. Вслед за ним рабочий тщательно прочищает стенки ива стальной щеткой. Затем шов окончательно продувают сжатым воздухом, очищая при этом прилегающие к шву полосы покрытия шириной 20 см с каждой стороны шва.

Для облегчения прочистки рекомендуется сразу после нарезки швов тщательно промывать их водой и оберегать от загрязнения.

Рис.1. Технологическая схема, организация рабочего места и расстановка рабочих при заполнении швов битумно-полимерной мастикой:

1 — конусная лейка емкостью 16 л на тележке; 2 — передвижной битумный котел Д-124А емкостью 350 л; 3 — шов расширения; 4 — шов сжатия; 5 — емкость с бензином; 6 — передвижной битумный котел емкостью 100 л; 7 — компрессор ЗИФ-55; 8 — продольный шов

Цифрами в кружке обозначен разряд рабочего, буквами — последовательность заливки швов, стрелками — переход рабочих в процессе работы, римскими цифрами обозначена очередность стоянок машин и оборудования в течение смены

Заполнение швов битумно-полимерной мастикой

Битумно-полимерная мистика составляется из следующих компонентов (табл. 1).

Таблица 1

Состав битумно-полимерной мастики БПМ-1

Материалы, составляющие мастику

Количество весовых частей

Назначение материала

Битум гидроизоляционный тепломорозостойкий «Пластбит»

70

Основной компонент мастики

Битум нефтяной дорожный БНД 40/60 /БНД 60/90/ /ГОСТ 11954-66/

30

Улучшает пластические и адгезионные свойства мастики

Раствор /15 %-ный/ двинилстирольного термоэластопласта /ДСТ/ в сольвенте (нефтяном или каменноугольном), ксилоле или в бензине А-72

13

Повышает деформативность, упругость, теплостойкость

Минеральный порошок /ГОСТ 9128-67/ или тонкомолотый строительный асбест /ГОСТ 12871-67/

25

Заполнитель

Битумно-полимерная мастика (БПМ) получена на основе экспериментальных исследований, проведенных. Центральной лабораторией Управления строительства автомобильной дороги Москва-Рига Главдорстроя совместно с СоюздорНИИ.

Мастика предназначена для герметизации швов бетонных покрытий автодорог, а также аэродромных покрытий, не подвергающихся интенсивному тепловому воздействию факела реактивных двигателей (перроны, рулежные дорожки).

Приготовление мастики.

Битумно-полимерную мастику готовят централизованно на строительной базе или на месте производства работ.

В стеклянной или в металлической емкости растворяют дивинилстирольный термоэластопласт (ДСТ) в одном из растворителей, указанных в табл. 1 из расчета 85 % растворителя на 15 % ДСТ (по весу). При небольшой емкости (бутыль, бочка) полное растворение ДСТ происходит в течение 2-3 суток при температура, воздуха 18-20 °С; при большой емкости (цистерна) обеспечивают перемешивание с помощью битумного насоса для ускорения растворения ДСТ. В дальнейшем с помощью этого же насоса раствор ДСТ подают в котел с расплавленным пластбитом. Все работы по приготовлению ДСТ ведут на открытом воздухе.

Большие емкости (цистерны) до начала работ зарывают в землю, оставляя только горловину, которую плотно закрывают крышкой на болтах. Для выпуска скапливающихся газов горловина цистерны должна иметь предохранительный клапан, а малые емкости должны иметь отверстие (стеклянная трубка в пробке или отверстие в крышке бочки).

Смесь пластбита с дорожным битумом расплавляют и доводят до температуры 140 °С. Затем топку гасят и дают смеси несколько остыть. В смесь с температурой 120-130 °С вводят при тщательном перемешивании раствор ДСТ, а затем выдерживают для улетучивания легких фракций растворителя не менее 3 ч.

В готовую смесь пластбита и ДСТ при температуре не ниже 120 °С и непрерывном перемешивании вводят сухой, желательно, предварительно подогретый наполнитель — минеральный порошок или асбестовую крошку.

Готовую смесь разливают в формы и доставляют на место заполнения швов в виде брикетов, которые хранят в сухом, закрытом помещении при высоте штабелей не более 1 м (во избежание слипания брикетов).

Заполнения швов мастикой

В начале смены рабочие готовят жидкий битум (60 % битума и 40 % бензина по весу) для прогрунтовки стенок швов и разогревают брикеты БПМ. Для этого на участке работ должны быть два передвижных котла.

Для прогрунтовки стенок швов в котел загружают битум БНД 40/60 или БНД 60/90 и разогревают его до жидкого состояния. Затеи в емкость с отмеренным количеством бензина наливают тонкой струйкой, непрерывно перемешивая, битум. Стенки швов прогрунтовывают не позже, чем за 2-3 ч до заполнения швов мастикой.

Брикеты БПМ загружают в другой котел и разогревают до температуры 120-130 °С.

Для предупреждения утечки мастики и ее оседания после срабатывания шва, в него перед заполнением закладывают и прикатывают вручную диском хлопчатобумажный шнур.

Непосредственно перед заполнением швов мастикой, для получения ровного, чистого шва и облегчения очистки поверхности покрытия от мастики после заполнения шва, полосы бетонной поверхности шириной по 5-10 см, прилегающие к очищенному шву, слегка посыпают минеральным порошком, для чего предварительно на шов накладывают веревку, диаметр которой в 1,5-2 раза больше ширины шва. После посыпки минерального порошка веревку снимают и приступают к заполнению швов мастикой.

Швы заполняют мастикой заливщиком швов или конусной лейкой в один или два приема, в зависимости от величины оседания мастики. При использовании конусной лейки (рис. 2) ее заполняют горячей мастикой и устанавливают над швом так, чтобы носок лейки вошел в шов. Затем слегка открывают клапан и равномерно перемещают лейку вдоль шва, заполняя шов мастикой. В конце шва клапан закрывают, прекращая подачу мастики в шов.

 

После того, как мастика в шве застывает, ее излишки и наплывы срезают лопаточкой и загружают в котел для повторного применения.

Формирование мастики в шве длится 2-4 недели.

В сухую и жаркую погоду, когда дню заливки швов предшествовали не менее трех дней с температурой воздуха не ниже + 25 °С можно заливать мастику без прогрунтовки стенок швов.

Чтобы исключить ожидание выдержки грунтовки в течение 2-3 ч, в процессе работы периодически прогрунтовывают швы, поддерживая необходимую величину задела (примерно 50-80 м покрытия).

В процессе работы по мере расходования мастики загружают котел брикетами мастики, следят за ее температурой, а также перемещают битумные котлы по участку работ.

В конце работы топки в котлах должны быть погашены, а конусные лейки или заливщик швов — промыты бензином.

Заполнение швов тиоколовым герметиком

Тиоколовый герметик, изготавливаемый на основе синтетического каучука (тиокола), представляет собой вязкую пасту, способную после вулканизации превращаться в резиноподобную эластичную массу.

Этот герметик применяют для заполнения температурных швов бетонных покрытий на дорогих I-III категорий, а также в районах с суровыми климатическими условиями (устойчивая минимальная температура воздуха в зимний период ниже — 25 °С).

Тиоколовый герметик рекомендуется также для заливки швов в бетонных покрытиях аэродромов.

Приготовление тиоколового герметика и заполнение швов производят комплектом машин конструкции СоюздорНИИ, состоящем из мешалки и двух заливщиков швов.

Приготовление тиоколового герметика

Тиоколовый герметик приготовляют на месте работ непосредственно перед заполнением швов путем онемения в холодном состоянии герметизирующей и отверждающей пасты, поставляемых заводами химической промышленности.

Герметизирующая паста сметанообразной консистенции, черного цвета поступает в алюминиевых баках емкостью 50 л.

Отвергающая паста — густая, темно-серого цвета поступает в баках емкостью 50 л перед употреблением ее разводят небольшим количеством воды (5-7 %) и тщательно перевешивают.

Пасты загружают в заливщик емкостью 45 л (герметизирующей пасты — 100 и отверждающей пасты — 20 весовых частей). Затем вращают вручную или электромотором мешалку принудительного действия, вставляемую в заливщик до загрузки материалов. При механическом перемешивании в комплект необходимо включать передвижную электростанцию ЖЭС-4,5. Смесь перемешивают до получения однородной по цвету и консистенции пасты. После этого мешалку вынимают из заливщика и устанавливают во второй заливщик. Приготовленная паста пригодна для употребления в течение 6-3 ч.

Герметизация швов.

После очистки паза шва для обеспечения прочного оцепления герметика с бетоном торцевые грани бетонных плит протирают ацетоном и подсушивают сжатым воздухом. При наполнении швов тиоколовым герметиком грани швов не грунтуют.

Перед заполнением шва герметиком в него закладывают хлопчатобумажный шнур, а полосы бетонной поверхности, прилегающие к очищенному шву, посыпают тонким слоем минерального порошка, для чего предварительно на шов накладывают веревку диаметром большим ширины шва в 1,5-2 раза. Затем веревку убирают и заполняют шов тиоколовым герметиком заливщиком швов под давлением. Для создания давления в заливщике применяют тот же компрессор, что и для очистки швов. Давление (от 0,5 ати и выше) подбирают опытным путем, в зависимости от ширины шва и величины сопла.

Скорость заполнения швов тиоколовым герметиком зависит от ширины шва, давления в системе, температуры воздуха, навыка оператора.

Излишки герметика, выступающие из шва, до завершения процесса вулканизации срезают шпателем, собирают и употребляют в дело.

Швы заполняют тиоколовыми мастиками только в сухую погоду при положительной температуре воздуха (не менее + 5 °С). В случае дождя, а также если по участку происходит движение автомобилей, заполненные швы укрывают битуминизированной бумагой или полиэтиленовой пленкой. Вулканизация тиоколового герметика происходит в зависимости от температуры окружающего воздуха и марки герметика черва 7-15 суток.

По мере того, как производится герметизация швов, все оборудование передвигают автомобилями по участку работ.

Закончив смену, рабочие промывают заливщики и мешалку растворителями, очищают инструмент.

Заполнение швов неопреновыми прокладками

Неопреновые прокладки специального фигурного профиля, изготовленные заводами химической промышленном и, доставляют на участки работ в бухтах.

Прокладки из неопрена эластичны и сохраняют свои свойства в течение 4-5 лет. Запрессовка таких прокладок обеспечивает полную герметизацию швов. Для получения надежной и долговечной герметизации при устройстве швов кромки шва должны быть ровными и строго параллельными, отклонение ширины шва от проектной не должно превышать 1-1,5 мм. Для соблюдения этих требований необходимо постоянно следить за степенью износа дисков при нарезке швов.

Запрессовка прокладок в шов

Очищенный и просушенный шов смазывают разжиженным тиоколовым герметиком, который обеспечивает плотный контакт прокладки со стенками шва, а значит, и хорошее прилипание прокладки к бетону. Кроме того, при закладке в шов прокладки, излишки разжиженного тиоколового герметика сдвигаются вниз по граням шва, образуя после затвердевания небольшие валики на гранях шва, которые препятствуют смещению прокладки вниз в процессе эксплуатации покрытия.

Разжиженный тиоколовый герметик доставляют к месту производства работ в готовом виде.

Неопреновые прокладки отрезками на 10 см длиннее шва вводят в паз электрическим запрессовщиком конструкции СоюздорНИИ, который прост, удобен в работе и производителен. Запрессовщик устанавливают в начале шва так, чтобы направляющее колесо стало на шов, а рабочий орган над началом шва, заправляют прокладку, включают ток и перемещают запрессовщик вдоль шва. При перемещении запрессовщика вводит в паз прокладку, которую в конце шва обрезают.

Наряду с высокой погодоустойчивостью неопреновые прокладки обеспечивают полную водонепроницаемость шва и хорошо сопротивляются вдавливанию в них инородных предметов.

Применение неопреновых прокладок в качестве изоляционного материала позволяет увеличить сменную производительность по сравнению с заполнением швов мастиками или тиоколовыми герметиками почти в два раза.

Применение готовых прокладок позволяет упростить процесс герметизации швов и исключить необходимость использования громоздкого оборудования для приготовления мастик.

Указания по технике безопасности

При выполнении работ по заполнению швов герметизирующими материалами следует выполнять «Правила техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог», М., Транспорт, 1969, а также основные требования, изложенные в разделе 4 «Технических указаний по устройству деформационных швов в цементнобетонных дорожных покрытиях» ,

Оргтрансстрой, М., 1969.

3. Указания по организации труда

Работы по заполнению температурных швов изоляционными материалами выполняют, как правило, в одну смену.

Длину сменной захватки назначают равной длине двухсменной захватки потока по устройству цементнобетонного покрытия, что составляет, примерно, 310 м дороги или 700 м шва (при устройстве швов сжатия через 6 м и продольного шва).

а) Заполнение швов битумно-полимерной мастикой

Состав звена

Машинист компрессора

4 разр.-1

Дорожные рабочие

3 » -2

2 » -1

Машинист компрессора 4 разр. обеспечивает подачу сжатого, воздуха, прочищает швы крючком, прикрепленным к штуцеру воздуховода, с одновременной продувкой швов сжатым воздухом.

Дорожный рабочий 2 разр. очищает швы стальной щеткой, закладывает в них хлопчатобумажный шнур и посыпает покрытие около швов минеральным порошком.

Два дорожных рабочих 3 разр. разогревают в котле битумно-битумно-полимерной мастики и готовят жидкий битум, а затем грунтуют грани швов и заливают швы мастикой, применяя конусные лейки на тележке. После остывания мастики они срезают шпателем наплывы, собирают их и загружают в котел с мастикой, а по мере ее расходования загружают в котел брикеты мастики.

Все оборудование и механизмы в течение смены имеют 6 стоянок через 54 м (между швами расширения).

б) Заполнение швов тиоколовыми герметиками

Состав звена

Машинист компрессора

4 разр.-1

Дорожные рабочие

3 » -3

2 » -1

Машинист компрессора 4 разр. обеспечивает подачу сжатого воздуха во время работы заливщиков СоюздорНИИ (заливка герметика под давлением); прочищает швы крючком с одновременной продувкой швов сжатым воздухом; после обезжиривания граней плит ацетоном подсушивает их сжатым воздухом.

Дорожный рабочий 2 разр. прочищает швы стальной щеткой, обезжиривает грани шва ацетоном, закладывает в шов хлопчатобумажный шнур и посыпает минеральным порошком покрытие с каждой стороны шва.

Дорожный рабочий 3 разр. взвешивает компоненты, загружает их в заливщики, обслуживает мешалку, приготовляет тиоколовую мастику, следит за качеством перемешивания ее компонентов. Излишки герметика, выступающие из шва, он срезает шпателем, собирает и загружает их в смеситель.

Двое дорожных рабочих 8 разр. участвуют в приготовлении тиоколового герметика и заполняют швы герметиком с помощью двух заливщиков швов комплекта СоюздорНИИ.

в) Запрессовка в шов неопреновых прокладок

Состав звена

Машинист запрессовщика (он же машинист электростанции ЖЭС-4,5)

4 разр.-1

Машинист компрессора

4 » –1

Дорожный рабочий

2 » -1

Машинист запрессовщика 4 разр. обмазывает грани швов разжиженным тиоколовым герметиком, заправляет в запрессовщик неопреновую прокладку, запрессовывает ее в шов, исправляет неровности стальной лопаточкой и перемещает машину к следующему шву. Он же обслуживает электростанцию ЖЭС-4,5.

Машинист компрессора 4 разр. и дорожный рабочий 2 разр. прочищают швы крючками, прикрепленными к штуцерам воздуховодов и одновременно продувают швы сжатым воздухом, а также прочищают швы стальными щетками.

4. График заполнения температурных швов неопреновыми прокладками на захватке длиной 310 м (700 м швов)

Примечание. Цифра над линией — длина участка в м

Цифра под линией — продолжительность операции в минутах

↓ — рекомендуемое время для принятия пищи

5. График заполнения температурных швов тиоколовым герметикой на захватке длиной 310 м (700 м швов)

Примечание. Цифра над линией — количество рабочих, участвующих в операции

Цифра под линией — продолжительность операции в минутах

↓ — рекомендуемое время для принятия пиши

6. График заполнения температурных швов мастикой БПМ-1 на захватке длиной 310 м (700 м швов)

Примечание. Цифра над линией — количество рабочих, участвующих в операции

Цифра под линией — продолжительность операции в минутах

↓ — рекомендуемое время для принятия пиши

7. Калькуляция затрат труда на заполнение температурных швов мастикой БПМ-1 на захватке длиной 310 м (700 м швов)

Шифр норм и расценок

Состав звена

Описание работ

Единица измерения

Объем работ

Норма времени, чел-ч

Расценка, руб.-коп.

Нормативное время на полный объем работ чел-ч

Стоимость затрат труда на полный объем работ, руб.-коп.

ЕниР §17-32 № 2

Машинист компрессора 4 разр.-1

Дорожные рабочие 3 разр.-2

Герметизация швов мастикой вручную при помощи лейки с предварительной очисткой швов сжатым воздухом, разогреванием мастики в передвижном котле емкостью до 350 л и отделкой швов с приданием прямолинейности очертаниям кромок

100 м шва

7

5

2-89

35

20-23

Повременно Дорожный рабочий 3 разр.-1

Прогрунтовка граней швов с приготовлением разжиженного битума

чел-ч

3,5

3,5

1-94

Итого: на сменную захватку 700 м швов

38,5

22-17

на 100 м швов

5,5

3-17

8. Основные технико-экономические показатели

Наименование показателей

Единица измерения

По калькуляции А

По графику Б

Ни сколько процентов показатель по графику больше (+) или меньше (-), чем по калькуляции

а) При заполнении швов битумно-полимерной мастикой

Трудоемкость работ на сменную захватку — 310 м цементнобетонного покрытия или 700 м швов

чел.-дн.

4,81

4

-16,8

Средний разряд рабочих

3,3

3

-9,1

Средняя заработная плата на одного рабочего

руб.-коп.

4-61

5-54

+20,2

б) При заполнении швов тиоколовым герметиком

Трудоемкость работ на сменную захватку — 310 м цементно-бетонного покрытия или 700 м швов

чел.-дн.

5

Средний разряд рабочих

3

в) При заполнении швов неопреновыми прокладками

Трудоемкость работ на сменную захватку — 310 м цементнобетонного покрытия или 700 м швов

чел.-дн.

3

Средний разряд рабочих

3,3

9. Материально-технические ресурсы

А. Основные материалы

Наименование

Марка, ГОСТ

Единица измерения

На 100 м шва

На сменную захватку 310 м покрытия или 700 м швов

1

2

3

4

5

а) Герметизация межпанельных швов битумно-полимерной мастикой

Битумно-полимерная мастика в том числе:

БПМ-1

кг

215

для швов сжатия (655 м)

»

28

183

для швов расширения (45 м)

»

70

32

Минеральный порошок

ГОСТ 9128-67

»

13

91

Битум

БНД 40/60 или БНД 60/90

»

3,8

27

Автомобильный бензин

А-72

»

2,6

18

б) При заполнении швов тиоколовым герметиком

Тиоколовый герметик в том числе:

кг

215

для швов сжатия (655 м)

»

28

188

для швов расширения (45 м)

»

70

32

Минеральный порошок

ГОСТ 9128-67

»

13

91

в) При заполнении швов неопреновыми прокладками

Неопреновые прокладки для швов сжатия

м

94,3

660

Тиоколовый герметик

а) для заполнения швов расширения (45 м)

кг

70

32

б) для грунтовки граней швов оказия

»

6,4

41,9

Минеральный порошок

ГОСТ 9128-67

»

13

6

Примечание. Для расчета материалов принята глубина заполнения шва битумно-полимерной мастикой и тиоколовым герметиком — 3 см, ширина шва сжатия — 0,8 см, ширина шва расширения — 2 см.

Б. Машины, оборудование, инвентарь

Наименование

Марка

Количество

1

2

3

а) Герметизация межпанельных швов битумно-полимерной мастикой

Компрессор

ЗИФ-55

1

Передвижной котел емкостью 350 л для разогрева мастики

Д-124А

1

Передвижной котел для разогрева битума емкостью 100 л

изготовляются в мастерских строительной организации

1

Емкость для бензина

1

Конусные лейки емкостью 16 л на тележке

2

Стальной крючок

1

Стальная щетка (ерш)

1

Шпатель

2

Веревка диаметром 12 мм длиной 7,8 м

4

Веревка диаметром 30 мм длиной 7,8 м

1

Шнур хлопчатобумажный диаметром 6 мм длиной 770 м

1

Ведра

2

Кисти

2

б) При заполнении швов тиоколовым герметиком

Компрессор

ЗИФ-55

1

Комплект для заливки швов (мешалка принудительного действия и 2 заливщика)

Конструкция

СоюздорНИИ

1

Стальной крючок

1

Стальная щетка (ерш)

1

Шпатель

1

Веревка диаметром 12 мм длиной 7,8 м

4

Веревка диаметром 30 мм длиной 7,8 м

1

Шнур хлопчатобумажный диаметром 6 мм длиной 770 м

1

Ведра

2

Весы технические

1

в) При заполнении швов неопреновыми прокладками

Компрессор

ЗИФ-55

1

Запрессовщик электрический

Конструкция

СоюздорНИИ

1

Емкость о тиоколовый герметиком (100 л)

изготовляется в мастерских строительной организации

1

Ручная лейка емкостью

1

Ведро

1

Крючок

1

Стальная щетка (ерш)

1

Шпатель

1

Кисть

 

 

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ СТЫКОВ ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ НАРУЖНЫХ СТЕН МЕТОДОМ НАПЫЛЕНИЯ ПЕНОПОЛИУРЕТАНОМ В КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ДОМАХ

Без рубрики

Типовые технологические карты на производство отдельных видов работ

Раздел 06

Типовые технологические карты на теплоизоляционные работы

6.01.01.27

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ СТЫКОВ ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ НАРУЖНЫХ СТЕН МЕТОДОМ НАПЫЛЕНИЯ ПЕНОПОЛИУРЕТАНОМ В КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ДОМАХ

Москва 1989

ОДОБРЕНА

трестом «Оргтехстрой» Главтатстроя Минюгстроя СССР

Отделом механизации и технологии строительства Госстроя СССР

Главный инженер треста А.И. ПАХАНОВ

Письмо № 23-100 от 9.03.88 г.

Начальник отдела М.Л. ЯКОБСОН

введена в действие с20.04.88г

Начальник группы Н.Р. МУРЗАКОВ

6.01.01.27-00П3 Пояснительная записка
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта разработана на устройство теплоизоляции методом напыления пенополиуретаном в крупнопанельных домах при положительных температурах.

1.2. В состав работ, рассматриваемых данной технологической картой, входит:

при выполнении в заводских условиях

— подготовка проема к установке оконного или дверного блока;

— установка столярного блока с выверкой и креплением его по четырем сторонам;

— нанесение пенополиуретана с помощью установки «Пена-9»;

— установка нащельников;

при выполнении в построечных условиях

— очистка поверхности напыления от мусора и пыли сжатым воздухом с помощью компрессора С07А;

— нанесение пенополиуретана с помощью установки «Пена-12».

1.3. Работы с помощью установки «Пена-9» выполняют в заводских условиях, общие указания по производству работ смотри в п.2.3.

1.4. Работы с помощью установки «Пена-12» выполняют в построечных условиях, общие указания по производству работ смотри в п. 2.4.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. К началу работ по устройству теплоизоляции стыков оконных и дверных блоков наружных стен методом напыления пенополиуретаном можно приступить после подготовки к ним, заключающейся в обеспечении необходимыми материалами и деталями, подготовке необходимого оборудования, средств механизации и инструмента.

2.2. Пенополиуретан напыляют на поверхность при помощи установок «Пена-9» или «Пена-12» , на которых размещены две емкости с исходными компонентами: это компоненты «А»-350Н-П и полиизоционат «Д».

2.2.1. Пенополиуретан ППУ-350Н-П представляет собой пористый материал, полученный в результате взаимодействия 2-х жидких компонентов:

компонент «А» — 350Н-П — представляет собой смесь нескольких веществ (соединений), таких, как полиэфиры, эмульгаторы, катализаторы и вспенивающие агенты, — это однородная прозрачная жидкость, бесцветная или желтого цвета.

Компонент «А» малотоксичен, невзрывоопасен. Продукт должен храниться в сухом помещении при температуре не ниже 0°С. Срок годности компонента «А» — 350Н-П» — 6 месяцев с момента изготовления.

Компонент «Б» — полиизоционат «Д»- продукт, который при реакции с компонентом «А» в пропорции 1:1 в течение 2-3 секунд дает эластичную пену. По внешнему виду компонент «Б» — темная жидкость, имеющая специфический запах.

Токсикологические свойства продукта — токсичен.

Показатели пожароопасности: горит, температура вспышки 175°С, температура воспламенения 215°С.

2.2.2. В результате смешивания компонента «А» с компонентом «Б» получается материал, обладающий следующими свойствами:

кажущаяся плотность — 50-70 кг/м3;

разрушающее напряжение при сжатии — не менее 2 кгс/см2;

разрушающее напряжение при растяжении — не менее 2,5 кгс/см2;

относительное удлинение при разрыве — не менее 10%;

количество закрытых пор — не менее 70%;

водопоглощение за 24 ч. — не более 200см3/м2;

теплопроводность — 0,03-0,032 ккал/(ч.м°С);

теплостойкость — не менее 70°С;

горючесть — трудновоспламеняющийся

2.3. Технологический процесс теплоизоляции стыков оконных блоков, герметизация швов  состоит из:

— подготовки проема к установке оконного блока панельного дома;

— установки столярного блока с выверкой и креплением его по четырем сторонам;

— подготовки установки напыления (проверка работы аппаратуры, прокачка шлангов, удаление воздуха из систем, очистка емкостей и т.д.);

— подготовки компонентов для получения пенополиуретана, загрузки их в емкости установки, тщательного их перемешивания, особенно компонента «А», перед пуском установки;

— напыления;

— установки нащельников.

2.3.1. Перед установкой оконных блоков и дальнейших операций необходимо производить поверхностный осмотр поверхностей, попадающих в зону утепления. При обнаружении осыпающихся или отколотых мест, трещин их заделывают цементно-песчаным раствором или мелкозернистой бетонной смесью. Влагу и грязь следует удалить.

2.3.2. Все операции технологического процесса по герметизации могут выполняться при вертикальном и горизонтальном положении стеновой панели.

2.4. Технологический процесс теплоизоляции стыков оконных блоков в построечных условиях осуществляют в два этапа:

— предшествующие работы, выполняемые плотниками:

— подготовка проема к установке оконного блока; установка столярного блока с выверкой и креплением его по четырем сторонам;

— нанесение пенополиуретана, выполняемое аппаратчиками:

— очистка поверхностей напыления;

— подготовка установки напыления;

— подготовка компонентов для получения пенополиуретана, загрузка их в емкости установки, тщательное их перемешивание, особенно компонента «А» перед пуском установки;

— напыление.

Для качественного заполнения стыков применяют специально изготовленный гибкий наконечник, вставляемый в заполняемую щель.

Пенополиуретан наносят в два слоя по периметру утепляемых стыков. Поверхности для нанесения ППУ должны иметь температуру не ниже 18оС.

2.5. Требования к производству работ

2.5.1. Рабочий (аппаратчик) по приготовлению пенополиуретана обязан знать:

— правила безопасной эксплуатации каждого вида обслуживаемых механизмов, агрегатов;

— простейшие операции по устранению неисправностей и дефектов агрегатов, безопасные способы их наладки или регулировки, а также выполнения вспомогательных работ (обслуживание агрегатов, уборка рабочего места), дозировку компонентов.

2.5.2. Работы по подготовке установки следует выполнять в следующем порядке:

— проверить комплектность установки;

— визуальным осмотром убедиться в исправности всех узлов агрегатов;

— проверить надежность крепления шлангов, насосов, шестерен, мотора, емкостей трубопроводов;

— проверить электрическое оборудование;

— при затвердении (потери эластичности) шланга с компонентом «Б» заменить его новым;

— снять дозировочный насос для компонента «Б», разобрать его, промыть растворителем (лучше ацетоном), очистить нецарапающим инструментом, убедиться в нормальной его работе и установить его на место;

— разобрать пистолет-распылитель, очистить, промыть, смазать краны солидолом, циатимом, снова собрать;

— протереть краны, если в процессе работы наблюдалось их подтекание;

— емкость для компонента «Б» тщательно очистить от имеющихся кристаллических продуктов скребком, при этом необходимо следить, чтобы кристаллические продукт не попади в насосную линию;

— при необходимости очистить емкость для компонента «А»;

— проверить работу промывочного узла;

— подключить установку к сети трехфазного тока напряжением 380 В;

— проверить правильность вращения кратковременным включением привода;

— залить компоненты в емкости.

2.5.3. Пригодность установки к работе проверяют контрольным напылением.

При обнаружении неисправностей следует сообщить о них мастеру (прорабу), механику и вызвать слесаря.

Во время работы рабочему (аппаратчику) необходимо следить за равномерной загрузкой компонентов в смесительное устройство, контролировать исправность всех механизмов установки, наличие смазки. При обнаружении неисправностей в работе ППУ ее немедленно отключают.

Температура компонентов во время заливки в агрегат и во время нанесения должна быть не ниже 18 °С.

2.5.4. Перед началом работы необходимо:

— компонент «Б» тщательно перемешать путем перекатывания и переворачивание бочек в течение 3-5 минут;

— после перемешивания открыть пробку у бочки и убедиться в наличии или отсутствии кристаллов или других твердых включений;

— при наличии в компоненте «Б» кристаллических осадков бочку с полиизоционатом «Д» разогреть при температуре от +50°С до +80°С с использованием водяной ванны, обогреваемой камеры или внешнего нагревателя.

Разогрев компонента «Б» производится до полного расплавления кристаллов. Продукт остается жидким и пригодным к работе в течение продолжительного времени, если температура окружающего воздуха будет выше +10°С. Подготовительный компонент можно залить в емкость установки для напыления только через сетку с размером ячейки 1-2 мм во избежание попадания переплавленных кристаллов и других включений.

2.5.5. Пригодность компонентов проверяют контрольным напылением. При этом полученный пенополиуретан должен быть эластичным, без усадок, иметь однородную структуру.

2.5.6. Перед пуском установки ППУ в эксплуатацию надо ознакомиться с инструкцией по эксплуатации установки «Пена-9» или «Пена-12», технологической инструкцией по технике безопасности.

2.5.7. Последовательность выполнения работ

В заводских условиях после подачи панели на конвейер доводки проем очищается от мусора сжатым воздухом. При обнаружении дефектов их следует устранить. Далее в проем устанавливают оконный или дверной блок с выверкой и креплением его по четырем сторонам. Затем панель передвигается на пост нанесения пенополиуретана.

В построечных условиях на месте эксплуатации установку подключают к компрессору или системе сжатого воздуха с установленным на линии фильтром-влагоотделителем.

Работа выполняется с монтажного столика с использованием предохранительного пояса.

После того как установка проверена и подготовлена к работе, залиты рабочие компоненты, запущен пневмодвигатель, сопло пистолета направляется к месту напыления на расстояние 10-30 см от него. Нажатием курка сбрасывается воздух с пневмоцилиндра, зубчатая муфта пружиной включает привод насосов, начинается процесс напыления. Частичное отвердение пенополиуретана происходит в течение 10-15 мин. Полное отвердение заканчивается через 24 часа при температуре 18-20°С. При пониженных температурах время окончательного отвердения увеличивается до 36-48 часов. При температуре воздуха ниже 15°С и в зимнее время года производство работ по напылению запрещается.

Для получения равномерной толщины утеплителя при напылении установкой «Пена-9» необходимо придерживаться следующих правил:

— поддерживать давление сжатого воздуха, поступающего от компрессора, в пределах 5-6 атм;

— расстояние от головки распылителя до наполняемой поверхности сохранять постоянным в пределах 40-50 см;

— держать распылитель перпендикулярно к напыляемой поверхности;

— передвигать распылитель равномерно со скоростью 10-15 м/мин.

Толщина слоя, напыленного за один проход, обратно пропорциональна скорости движения руки с пистолетом, то есть, чем больше скорость движения, тем тоньше слой ППУ, и наоборот. Максимальная толщина слоя 6-10 мм. Повторный слой наносится сразу же после вспенивания предыдущего слоя. Когда напыление заканчивается, прекращают подачу смесей и отключают воздух на распылителе и смесителе.

Для получения равномерной толщины утеплителя при напылении установкой «Пена-12» необходимо придерживаться следующих правил:

— поддерживать давление сжатого воздуха, поступающего от компрессора, в пределах 5-6 атм;

— расстояние от головки распылителя до наполняемой поверхности сохранять постоянным в пределах 10-30 см.

Глубину погружения сопла в зазор определяют экспериментально. Ориентировочно она должна быть не менее 1/2 от общей глубины зазора.

Расход материалов на 1 м шва — около 0,2 кг.

2.5.8. После окончания работ по напылению необходимо:

— разобрать пистолет-распылитель, очистить камеру пистолета, трубку и насадку от пены механически, а затем промыть метиленхлоридом, ацетоном, смазать все детали пистолета солидолом;

— собрать пистолет-распылитель;

— откачать оставшиеся компоненты «А» и «Б» из емкостей;

— в емкость для компонента «Б» залить растворитель (ацетон, метиленхлорид) в количестве 3-5 литров.

— шланг поместить в емкость и в течение 5 минут проциркулировать (прокачать), затем слить;

— герметично закрыть емкость после промывки;

— снять дозировочный насос для компонента «Б» и залить в дозировочное и всасывающее отверстие машинное масло;

— прокрутить вал насоса от руки;

— снова установить насос на место.

Емкость для компонента «А» не промывать!

2.6. Хранение

2.6.1. Компонент «Б» легко реагирует с атмосферной влагой и водой. Поэтому бочки с полиизоционатом «Д» должны быть герметичны и защищены от воды и от атмосферной влаги. Попадание воды снижает его реактивность и дает нерастворимый осадок твердого полимерного материала. Такой полиизоционат «Д» невозможно использовать для дальнейшей переработки. Образование кристаллических осадков в полиизоционате «Д» может произойти и в случае его хранения при температуре ниже +10°С.

2.6.2. Хранение компонентов должно быть организовано на товарных складах, имеющих хорошую вентиляцию, а в зимнее время в отапливаемых складских помещениях.

Желательно, чтобы компонент «А» и компонент «Б» хранились в отдельных складах. При хранении в одном складе требуется, чтобы бочки с компонентом «Б» были удалены от бочек с компонентом «А» на расстояние не менее 5 метров.

Температура хранения компонента «А» — от 0°С до +25°С;

Температура хранения компонента «Б» — от +10°С до +30°С.

На складе должны храниться химикаты в количествах, не превышающих потребность суточного расхода.

Все поступающие на склад химикаты должны иметь сертификаты или паспорта.

На таре, содержащей химикаты, должны быть надписи, наклейки или бирки с точным наименованием или обозначением химикатов.

Не допускается применение химикатов неизвестного состава.

Тара после заполнения емкостей установки должна очищаться от жидкостей ветошью, промываться растворителем и храниться на определенном месте в помещении приготовления смесей.

Освободившуюся из-под растворителей и химикатов тару следует хранить в специально отведенном месте вне рабочих помещений (на складе). Использованные обтирочные материалы и ветошь следует складировать в металлические ящики с крышками. К концу каждой смены использованные обтирочные материалы следует выносить из рабочего помещения в специально отведенные места.

2.7. Работы по устройству теплоизоляции стыков напылением пенополиуретана на поверхность при помощи установки «Пена-9» или «Пена -12» выполняет звено в составе: аппаратчика 5-го разряда — 1, аппаратчика 6-го разряда — 1.

2.8. Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции стыков напылением пенополиуретана в заводских условиях приведена на листе 6.01.01.27-01.

2.9. Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции стыков напылением пенополиуретана в построечных условиях приведена на листе 6.01.01.27-02.

2.10. Схема пооперационного контроля качества работ в заводских условиях приведена в табл.1.

2.11. Схема пооперационного контроля качества работ в построечных условиях приведена в табл. 2.

Пооперационный контроль проводят в процессе технологических операций и завершения их, он обеспечивает своевременное выявление дефектов, причин их возникновения и осуществление мер по их устранению и предупреждению.

2.12. График выполнения работ на устройство теплоизоляции в заводских условиях с помощью установки «Пена- 9» приведен на листе 6.01.01.27-03.

2.13. График выполнения работ на устройство теплоизоляции в построечных условиях с помощью установки «Пена-12» приведен на листе 6.01.01.27-04.

2.14. Техника безопасности

2.14.1.Технология производства работ как в условиях завода, так и в условиях стройплощадки должна быть согласована с органами Государственного санитарного надзора.

2.14.2. Заводские посты по напылению пенополиуретана должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

2.14.3. К работе с пенополиуретаном допускаются лица не моложе 18 лет, обученные безопасным приемам выполнения работ и прошедшие медицинский осмотр.

2.14.4. Внеплановый инструктаж производится при:

— изменении правил по охране труда;

— изменении технологического процесса;

— замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда.

2.14.5. Во время работы установки рабочему (аппаратчику) запрещается: направлять распылительную насадку на людей, оставлять ее без присмотра, производить ремонт, смазку, регулирование механизмов, снимать защитные ограждения движущихся частей, работать при неисправном манометре, оставлять без надзора работающий компрессор, допускать к работе на установке посторонних людей.

2.14.6. Обмывочная вода и нейтрализующие растворы должны быть установлены на доступной высоте, иметь отличительную окраску и хорошо видимые надписи «обмывочная вода», «пить нельзя».

Подходы к бакам и растворам не должны загромождаться.

Таблица I

Схема пооперационного контроля качества работ

Операции, подлежащие контролю

состав

способы

.время

привлекаемая служба

производителем работ

мастером

Подготовка поверхности напыления для нанесения пенополиуретана

Очистка поверхности сжатым воздухом, заделка трещин, отколотых и осыпающихся мест, установка оконного блока с выверкой и закреплением его

Визуально

До начала напыления пенополиуретаном

Подготовка исходных компонентов для напыления

Проверка соответствия компонентов «А» и «Б» требованиям ГОСТ и ТУ и паспортным данным

Визуально, термометром, отбором проб

То же

Строительная лаборатория

Подготовка установки «Пена-9»

Проверка работы аппаратуры прокачка шлангов, удаление воздуха из систем, очистка емкостей

Визуально

-«-

То же

Напыление стыков пенополиуретаном

Контроль за выполнением работ по напылению. Контроль за соблюдением схемы технологического процесса выполнения работ

То же

В период нанесения пенополиуретана

-«-

Приемка готового напыленного стыка

Оценка качества работ по напылению

-«-

После выполнения работ

-«-

Примечание. Если работы возглавляет один руководитель (прораб или мастер), то он выполняет все контрольные функции по схеме

Таблица 2.

Схема пооперационного контроля качества работ

Операции, подлежащие контролю

Состав

Способы

Время

Привлекаемая служба

производителем работ

мастером

Подготовка поверхности напыления для нанесения пенополиуретана

Очистка поверхности сжатым воздухом

Визуально

До начала напыления пенополиуретаном

Подготовка исходных компонентов для напыления

Проверка соответствия компонентов «А» и «Б» требованиям ГОСТ и ТУ и паспортным данным

То же

До начала напыления пенополиуретаном

Строительная лаборатория

Подготовка установки «Пена-12»

Проверка работы аппаратуры, прокачка шлангов, удаление воздуха из систем, очистка емкостей

-«-

До начала напыления пенополиуретаном

То же

Напыление

Контроль за выполнением работ по напылению, контроль за соблюдением схемы технологического процесса выполнения работ

То же

В период нанесения пенополиуретана

-«-

Приемка готового напыленного стыка

Оценка качества работ по напылению

-«-

После выполнения работ

-«-

Примечание. Если работы возглавляет один руководитель (прораб или мастер), то он выполняет все контрольные функции по схеме.

2.14.7. Запрещается использовать бензол и этилированный бензин в качестве растворителей.

2.14.8. Запрещается производить работы при неработающей вентиляции.

2.14.9. В зоне работы установки должны быть вывешены инструкции по технике безопасности и правилам эксплуатации, предупредительные надписи, знаки, плакаты.

2.14.10. Необходимо своевременно выдавать молоко в количестве 0,5 литра в день согласно Постановлению Госкомитета Совмина СССР по вопросам труда и заработной платы и ВЦСПС от 13 ноября 1969 года, № 446/11-21.

2.14.11. Рабочим, занятым приготовлением компонентов, а также аппаратчикам, работающим с пистолетом-распылителем, предоставляют дополнительный отпуск продолжительностью 12 рабочих дней.

2.14.12. Требования к применению средств защиты.

Аппаратчик должен применять индивидуальные средства защиты органов дыхания (противогазы марки А с аэрозольным фильтром, респираторы РУ-60 М и др.), средства защиты кожи рук (резиновые перчатки, защитные пасты и мази ИЭР-1, крем силиконовый, паста «Биологические перчатки» и др.), очки.

При попадании полиизоционата «Д» на кожные покровы его удаляют мягкой ветошью, кожу промывают спиртом, затем несколько раз водой с мылом и смазывают мазью.

При попадании полиизоционата «Д» в глаза необходимо сразу же обильно промывать их водой или 1-3%-ным раствором хлористого натрия (физиологическим раствором) и срочно обратиться к врачу.

2.14.13. Аппаратчик, производящий операцию разогрева полиизоционата «Д», должен быть одет в спецодежду. Пробка (затычка) бочки должна находиться наверху и быть приоткрыта для выхода газов. При этом необходимо принять меры, чтобы в процессе разогревания полиизоционата «Д» в него не попала влага, для чего пробка (почти открытая) должна быть защищена от проникновения влаги.

Нагревание полиизоционата «Д» должно проводиться с предосторожностью и под надзором ответственного лица.

Категорически запрещается разогревать компонент «А» открытым пламенем (паяльные лампы, костер и т.п.) во избежание образования большого количества газов, обладающих сильными токсическими свойствами.

При нанесении пенополиуретана на напыляемую поверхность аппаратчик должен работать в индивидуальных средствах защиты (очках, шлеме, рукавицах).

Компонент «А» относится к 3-му классу опасности из-за содержания трихлорпропилфосфата.

При работе с компонентом «А» необходимо избегать вдыхания паров, попадания его на кожу и в глаза.

Оборудование и коммуникации, по которым передается компонент, должны быть герметичными.

Производственные помещения оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с 12-кратным часовым обменом воздуха от мест возможного выделения вредных веществ. При попадании компонента «А» на кожу необходимо промыть загрязненный участок теплой водой с мылом, затем обратиться к врачу. При отравлении парами необходимо вынести пострадавшего на свежий воздух и оказать квалифицированную помощь. При загорании пламя можно тушить всеми имеющимися средствами пожаротушения.

2.15. Противопожарные требования.

2.15.1. Противопожарная профилактика является самым эффективным противопожарным мероприятием. Она сводится к строгому соблюдению противопожарного режима на данном предприятии.

2.15.2. В целях пожарной безопасности рабочий должен выполнять следующие требования:

— курить только в специально отведенных местах, обеспеченных средствами пожаротушения;

— не разводить костры, не сжигать мусор и отходы;

— горючие отходы убирать ежедневно после работы с рабочих мест в специально отведенные места на расстояние не ближе 50 м от зданий и складов;

— в случае возникновения пожара предупредить людей об опасности и принять участие в тушении огня (гасить пламя песком, брезентом, огнетушителем);

— не загромождать доступы и проходы к противопожарному инвентарю;

— не высовываться в оконный проем, не выходящий на лоджию или балкон, находясь на средствах подмащивания без предохранительных поясов.

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

(на 100 м)

3.1.

Для заводских условий: Затраты труда, чел-день

1,107

Выработка на одного рабочего в смену, м (утепленного шва)

90

Стоимость затрат труда, руб-коп

7-42

Стоимость теплоизоляции 1 м шва

1-08

3.2.

Для построечных условий:

Затраты труда, чел-день

1,876

Выработка на одного рабочего в смену, м (утепленного шва)

54

Стоимость затрат труда, руб-коп

12-56

Стоимость теплоизоляции I м шва

1-66

Таблица 3

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Потребность в основных материалах и полуфабрикатах

Наименование

Марка, ГОСТ, ТУ

Единица измерения

Количество на 1 м шва

Компонент «А»

А-35СНП

ТУ6-05-221-815-85

кг

0,2

Компонент «Б»

Полиизоционат ТУ-113-03-029-6-34

кг

0,2

Таблица 4

Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре и приспособлениях в заводских условиях

Наименование

Марка ГОСТ, ОСТ, ТУ, № чертежа

Количество

Техническая характеристика

Установка для нанесения пенополиуретана

Пена-9

1

30 м3/ч

Компрессор

С07А

1

Топор плотничный

А-2, ГОСТ 18578-73*

1

Молоток

ГОСТ 11042-83

1

Ножовка

ГОСТ 26215-84

1

Таблица 5

Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре и приспособлениях в построечных условиях

Наименование

Марка, ГОСТ, ОСТ, ТУ, № чертежа

Количество

Техническая характеристика

Установка для нанесения пенополиуретана

Пена-12

1

Компрессор

СО7А

1

Пояс предохранительный

ГОСТ 12.4.089-80

1

Столик-подмости

Гипросельстрой

1

РАСЧЕТ

к калькуляции затрат труда на устройство теплоизоляции в заводских условиях

Расчет № 1

Норма времени и расценки на очистку 100 п.м. поверхности от пыли при помощи компрессора С07А.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1.

Норма времени: — 1,36 чел.-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией).

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 1,36 × 81,6 = 1 руб.10,9 коп.

Расчет № 2

Нормы времени и расценки на подготовку системы к работе (для утепления 100 п.м. зазора).

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: — 0,91 чел-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией).

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 0,91 × 81,6 = 74,2 коп.

Расчет № 3

Нормы времени и расценки на напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-9».

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 6,37 чел-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена: ( 80,7 + 70,5 ) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 6,37 × 81,6 = 5 руб. 19,7 коп.

Расчет № 4

Нормы времени и расценки на обслуживание установки.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 0,46 чел-ч (получена опытным путем нормативно исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 0,46 × 81,6 = 37,5 коп.

Во всех расчетах принята часовая ставка аппаратчиков 6-го разряда — 80,7 коп; 5-го разряда — 70,5 коп.

РАСЧЕТ

к калькуляции затрат труда по устройству теплоизоляции в построечных условиях

Расчет № 1

Нормы времени и расценки 100 п.м. поверхности от пыли при помощи компрессора С07А.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 2,28 чел.-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена

( 80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 — 81,6 коп.

Расценка 2,28 × 81,6 = 1 руб. 86 коп.

Расчет № 2

Нормы времени и расценки на подготовку системы к работе (для утепления 100 п.м. зазора).

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 1,52 чел.-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 1,52 × 81,6 = 1 руб. 24 коп.

Расчет № 3

Нормы времени и расценки на напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-12».

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 10,84 чел-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 10,84 × 81,6 = 8 руб.84,5 коп.

Расчет № 4

Нормы времени и расценки на обслуживание установки.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 0,76 чел-ч. (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 0,76 × 81,6 = 62,0 коп.

Во всех расчетах принята часовая ставка аппаратчиков

6-го разряда — 80,7 коп, 5-го разряда — 70,5 коп.

6.01.01.27-01
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции с помощью установки «Пена-9» в заводских условиях

Обоснование ЕНиР и др.

Работы

Единица измерения

Объем работ

Норма времени на единицу измерения,

чел-ч.

Затраты груда на весь объем работ,

чел.-день

Расценка на единицу измерения,

руб.-коп.

Стоимость затрат труда на весь объем работ,

руб.-коп.

Расчет № I

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 м

1

1,36

0,165

1-10,9

1-10,9

Расчет № 2

Подготовка системы к работе

100 м

1

0,91

0,110

0-74,2

0-74,2

Расчет № 3

Напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-9»

100 м

1

6,37

0,776

5-19,7

5-19,7

Расчет № 4

Обслуживание установки

100 м

1

0,46

0,056

0-37,5

0-37,5

Итого:

1,107

7-42,3

6.01.01.27-02
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции с помощью установки «Пена-12» в построечных условиях

Обоснование ЕНиР и др.

Работы

Единица измерения

Объем работ

Норма времени на единицу измерений,

чел.-ч .

Затраты труда на весь объем работ,

чел-день

Расценка на единицу измерения,

руб.-коп.

Стоимость затрат труда на весь объем работ,

руб.-коп.

Расчет № I

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 м

1

2,28

0,278

1-86,0

1-86,0

Расчет № 2

Подготовка системы к работе

100 м

1

1,52

0,185

1-24,0

1-24,0

Расчет № 3

Напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-12»

100 м

1

10,84

1,321

8-84,5

8-84,5

Расчет № 4

Обслуживание установки

100 м

1

0,76

0,092

0-62,0

0-62,0

Итого

1,876

12-56,5

6.01.01.27-03
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции методом напыления в заводских условиях

Работы-

Единица измерения

Объем работ

Затраты труда

Состав (звена) и используемые машины

Рабочие дни

на единицу измерения, чел-ч

на весь объем работ, чел.-день

I

2

3

4

5

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 п.м.

10,0

13,6

1,65

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

компрессор С07А

__

Подготовка системы к работе

100 п.м.

10,0

9,1

1,1

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-9»

Заполнение зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-9»

100 п.м.

10,0

6,37

7,76

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-9», компрессор С07А

_

__

__

__

__

Обслуживание установки

100 п.м.

10,0

4,6

0,5

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-9» компрессор С07А

6.01.01.27-04
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции методом напыления в заводских условиях

Работы

Единица измерения

Объем работ

Затраты труда

Состав бригады (звена) и используемые машины

Рабочие дни

на единицу измерения чел-ч

на весь объем работ,

чел.-день

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 п.м.

10

22,8

2,78

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

компрессор-С07А

__

Подготовка системы к работе

100 п.м.

10

15,2

1,85

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-12»

__

Заполнение зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-12»

100 п.м.

10

108,4

13,21

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка-«Пена-12», компрессор-С07А

_

__

__

__

__

__

__

Обслуживание установки

100 п.м.

10

7,6

0,92

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка-«Пена-12», компрессор-С07А

_

_

_

_

_

_

_

_

_

6.01.01.27-05
Пост нанесения пенополиуретана в заводских условиях

1 — рабочее место 1; 2 — рабочее место 2; 3 — установка «Пена-9»; 4 — шланги; 5 — стенд с мероприятиями по безопасному производству работ; 6 — противопожарный щит; 7 — конвейерная линия; 8 — стеновая панель; 9-оконный блок

6.01.01.27-06
Последовательность процесса утепления в построечных условиях

1-компрессор СО-7А; 2-установка «Пена-12», 3-столик-подмости; 4-рабочее место-1; 5-рабочее место-2

6.01.01.27-07
Теплоизоляция стыка оконного блока с наружной стеновой панелью

1 — вспененный пенополиуретан;

2 — оконный блок (разрез);

3 – нащельник

Руководителям строительно-монтажных и проектных организаций, оргтехстроев, домостроительных комбинатов, заводов железобетонных изделий и других предприятий стройиндустрии, директорам строительно-учебных заведений

Типовые технологические карты на производство отдельных видов работ являются неотъемлемой частью проектов производства работ, используются в качестве основы при их разработке или входят в них как самостоятельные части.

Типовые технологические карты включают текстовую документацию (область применения, организация и технология строительного процесса, календарный график выполнения работ, калькуляция затрат труда, потребность в основных конструкциях, машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях, технико-экономические показатели), схемы движения оборудования, раскладки конструкций и изделий на строительной площадке, монтажа и демонтажа вспомогательных конструкций, узлы крепления вспомогательных конструкций и приспособлений.

 

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ СТЫКОВ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ДВУХКОМПОНЕНТНЫХ БУТИЛКАУЧУКОВЫХ МАСТИК ГЕРМАБУТИЛ

Без рубрики

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА ГОССТРОЯ УССР

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ СТЫКОВ
КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ
С ПРИМЕНЕНИЕМ ДВУХКОМПОНЕНТНЫХ БУТИЛКАУЧУКОВЫХ МАСТИК ГЕРМАБУТИЛ

Одобрена научно-техническим советом ПКБ НИИСП Госстроя УССР
Протокол № 1 от 10.02.87

Утверждена и. о. начальника ПКБ НИИСП Госстроя УССР
И. П. Яцуненко 07.05.87

КИЕВ 1987

Даны основные положения организации и технологии производства герметизации стыков крупнопанельных жилых зданий с применением двухкомпонентных бутилкаучуковых мастик гермабутил, контроля качества. Приведены технико-экономические показатели и требования по технике безопасности.

Приведены конструктивные решения, разработанные отделом герметизационных работ ПКП НИИСП Госстроя УССР и внедряемые в домостроительных организациях Главкиевгорстроя и Минстроя УССР.

Разработали А. П. Баглай (руководитель темы), Е. П. Новиков, О. В. Пастушак (ответственные исполнители), О. А. Дерновая.

Для инженерно-технических работников, бригадиров, рабочих домостроительных организаций, занятых производством герметизационных работ.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящая технологическая карта распространяется на герметизацию стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил по РСТ УССР 5018-86 (рисунок, вариант 1).

Конструктивное решение стыка закрытого типа:

а — вертикального; б — горизонтального; 1 — бутилкаучуковая отверждающая мастика; 2 — защитное покрытие; 3 — огрунтованная поверхность; 4 — уплотняющая прокладка; 5 — цементно-песчаный раствор; 6 — воздухозащитная лента.

1.2. Технологическая карта разработана на герметизацию 100 м стыков с учетом типовых конструктивных решений. Конструктивное решение герметизации стыка закрытого типа с зазором между панелями 20 мм и более приведено на рисунке (вариант 1). При зазоре от 20 до 30 мм нанесение слоя мастики производится по огрунтованным поверхностям кромки панели и упругой подоснове (уплотнительным прокладкам) с последующим нанесением защитного покрытия (см. рисунок, вариант 2).

1.3. Технологическая карта разработана на основании действующих нормативных документов, в том числе РСТ УССР 5018-86 и РСН 298-84 Госстроя УССР и РСН 192-86 Госстроя УССР.

1.4. Мастику гермабутил-УМ можно наносить только на сухую поверхность, а гермабутил-2М — и на сухую, и на влажную.

1.5. Мастики гермабутил-УМ и 2М следует наносить при температуре от минус 20 до плюс 30 °С, температурный интервал эксплуатации от минус 50 до плюс 80 °С.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ

2.1. До начала герметизации стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил должны быть выполнены следующие работы: завезены материалы, оборудование и инструменты; подключены механизмы и установлены люльки; проинструктировано и обучено правилам производства работ и техники безопасности звено герметизаторщиков.

2.2. Двухкомпонентные мастики гермабутил-УМ и 2М перемешиваются перед употреблением.

2.3. Работы по герметизации стыков следует выполнять одним звеном состоящим из трех человек (рабочие II, III, IV разрядов). Работа звена распределяется следующим образом: двое рабочих (III и IV разрядов) работают в люльке и выполняют все операции по герметизации стыков, третий рабочий (II разряда) выполняет операции по воздухозащите с перекрытий, приготавливает материалы для герметизации, а также выполняет все операции по герметизации стыков в оставшееся время.

2.4. Фасад здания разбивают по вертикальным стыкам на захватки, равные ширине люльки. После окончания работ на одной захватке люльку переставляют таким образом, чтобы можно было герметизировать оставшиеся горизонтальные стыки.

2.5. Герметизация швов стыковых соединений наружных стен включает подготовку стыкуемых поверхностей наружных панелей; устройство воздухозащиты стыков; укладку уплотняющей прокладки; зачеканку устья стыков цементным раствором; приготовление рабочего состава праймера; огрунтовку стыкуемых поверхностей; приготовление рабочего состава герметизирующей мастики; нанесение герметизирующей мастики; нанесение защитного покрытия.

2.6. Подготовка стыкуемых поверхностей заключается в очистке от пыли, грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора; заделке трещин, околов и раковин.

Очистку от грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора следует производить металлическими щетками или шпателями с последующей продувкой сжатым воздухом. Трещины, сколы, поры заделывают цементным раствором М-100 кельмой или шпателем.

2.7. Устройство воздухозащиты в колодцах вертикальных стыков заключается в выполнении следующих операций: заготовке воздухозащитных лент типа герлен, герволент и др.; нанесении с перекрытия тонкого слоя клеящей мастики КН-2, КН-3 на кромки панелей со стороны колодца; наклеивании и прижатии воздухозащитной ленты к кромкам панелей и разглаживании ее от центра к краям в поперечном направлении так, чтобы под лентой в местах приклеивания не было воздушных пузырей. Воздухозащитные ленты следует наклеивать поэтажно, до монтажа внутренних стен.

После монтажа внутренних стен, перегородок, сварки закладных деталей и их антикоррозионной защиты колодец вертикального стыка замоноличивают бетоном М-200.

2.8. В качестве упругой подосновы следует применять уплотняющие прокладки бутапор, гернит, вилатерм С и др. Прокладку устанавливают после окончания монтажа этажа (захватки) при помощи деревянной лопатки или специального ролика конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

Прокладки следует подбирать и устанавливать в стык таким образом, чтобы обжатие составляло 30 — 50 % диаметра (ширины) ее поперечного сечения:

Ширина стыка, мм Менее 10 10 20 30 40 Более 40

Диаметр прокладки, мм 10 20 30 50 60 Используется две и более прокладки

При ширине стыка более 40 мм допускается использовать 2 — 3 жгута одновременно. Пространство между жгутами заполняют антисептированной паклей для обеспечения их устойчивости и лучшей воздухозащиты. Прокладка должна быть сухой и чистой. Запрещается ее натяжение в стыке. Закатывать прокладку следует отдельными участками, ведя ролик в разных направлениях для предупреждения вытягивания прокладки. Запрещается при закатывании натягивать свободный конец прокладки. Концы прокладок следует обрезать наискосок («на ус») и склеивать в местах соединения и пересечения. Наращивание прокладок по длине следует выполнять на расстоянии не менее 0,5 м от места пересечения стыков.

2.9. После установки уплотняющей прокладки стыки зачеканивают кельмой цементным раствором М-100. Раствор наносят вовнутрь стыка, не допускается его нанесение по кромкам панелей.

2.10. Рабочий состав праймера получают введением в основной компонент вулканизующего агента и перемешиванием в смесителе 10 — 15 мин. Концентрации праймера (10 — 15 %) достигают введением порциями по 0,5 л растворителя (уайт-спирита или БР-1). Праймер готовят на стационарном смесителе герметизирующих мастик конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР (табл. 1), а также вручную. Праймер следует готовить небольшими порциями из расчета их использования в течение 1 — 2 ч (чем меньше срок выдерживания перед употреблением, тем меньше вязкость, следовательно, большая глубина проникания в бетон).

Таблица 1

Оборудование, приспособления и инструменты для герметизации стыков

Наименование

Назначение

Тип, марка, организация-разработчик
Смеситель герметизирующих мастик на базе растворосмесителя

Приготовление рабочих составов бутил каучуковых мастик

СО-46А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

Агрегат СО-169

Нанесение мастики

Валковский завод строительных машин

Компрессор

Нанесение грунтовки и мастики в стыки и подготовка стыкуемых элементов к герметизации (продувка и просушка)

СО-7А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

Пистолет-распылитель

Огрунтовка стыкуемых поверхностей

СО-71А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

Навесная площадка или люлька

Производство герметизационных работ

Комплект шпателей

Нанесение и разравнивание герметизирующих мастик

По ГОСТ 10778-83

Кисть флейцевая

Нанесение грунтовочного состава

По ГОСТ 10597-80

Щетка стальная

Очистка стыков

Ролик

Закатывание прокладок в стыки

Конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР

2.11. Огрунтовку стыкуемых поверхностей для улучшения сцепления герметизирующих мастик с поверхностью панелей, повышения долговечности мастичного шва производят как на строительной площадке, так и на заводе. Пропитка (огрунтовка) бетона в заводских условиях должна быть одноразовой. Подготовленные поверхности и грани панелей на строительной площадке следует огрунтовывать пистолетом-распылителем конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР или кистью, перекрывая цементно-песчаную заделку с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 40 мм с каждой стороны.

2.12. Приготавливают рабочий состав герметизирующей мастики на стационарном смесителе.

До начала работ следует проверить исправность смесителя включением его в режим холостого хода. Компоненты мастики распаковывают и загружают основной компонент в приемный бункер смесителя. Спустя 5 мин работы добавляют вулканизующий агент ПХДО. Компоненты мастики перемешивают в течение 10 — 15 мин. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всего объема мастики. Готовый рабочий состав необходимо использовать в течение рабочей смены.

2.13. Наносить герметизирующую мастику следует на огрунтованную цементно-песчаную основу стыковых соединений с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 30 мм с каждой стороны. Общая ширина укладываемого ленточного слоя мастики должна составлять 100 — 120 мм и полностью перекрывать цементно-песчаную основу при толщине укладываемого слоя мастики 3 — 5 мм (см. рисунок). Наносить мастику на поверхность стыка можно пневмошприцом или шпателем после подвулканизации грунтовки. Интервал между нанесением грунтовки и мастики зависит от температуры наружного воздуха.

Температура воздуха, °С -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25

Интервал между

нанесением грунтовки

и мастики, мин 120 100 90 75 60 50 45 40 30 30

2.14. Защитное покрытие (окраску) загерметизированных фасадных стыков наносят по уложенному и подвулканизованному слою герметизирующей мастики пистолетом-распылителем или кистью. Интервал времени между нанесением мастики и декоративно-защитного покрытия зависит от температуры наружного воздуха.

Температура воздуха, °С -20 -10 -5 0 5 10 15 20 25

Интервал между

нанесением грунтовки и

декоративно-защитного

покрытия, мин 6,0 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 3,0 2,5 2,5

2.15. График выполнения работ приведен в табл. 2, калькуляция трудовых затрат и заработной платы — в табл. 3.

Таблица 2

График выполнения работ

— совмещение операций.

Таблица 3

Калькуляция трудовых затрат и заработной платы на герметизацию100 м стыков мастикой гермабутил-2М (УМ)

Обоснование (ЕНиР и др.)

Наименование работ

Измеритель

Объем работ по технологической карте

Норма времени на единицу измерения, чел.-ч / расценка на единицу измерения, р.-к.

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

Стоимость затрат труда на весь объем работ, р.-к.
ЕНиР 11-65

Очистка изолируемой поверхности

100 м2

15

0,77

0 — 42,7

0,12

0-06

ЕНиР 11-35

Устройство воздухоизоляции (воздухозащитной ленты в вертикальных стыках)

100 м стыка

47

5,1

2 — 51

2,40

1-18

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные, ремонтно-строительные и хозяйственные работы (М/4/-109)

Укладка герметизирующих прокладок в стыках наружных стеновых панелей

100 м стыка

4,68

2-63

в горизонтальных стыках

53

4,3

2 — 39

2,24

1-27

в вертикальных стыках

47

5,2

2 — 89

2,44

1-36

ЕНиР 4-1-22

Зачеканка и расшивка стыков цементным раствором

100 м шва

100

1,45

0 — 90,6

14,5

9-06

ЕНиР 11-45

Приготовление рабочих составов в растворосмесителе емкостью до 80 литров:

1 м3

1,1 + 0,9

0 — 61,1 + 0 — 50

0,12

0-06

мастики

0,048

0,1

0-05

грунтовки (праймера)

0,012

0,02

0-01

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные, ремонтно-строительные и хозяйственные работы (М/8/-225)

Огрунтовка поверхностей (праймирование) стыка кистью

100 м стыка

100

3,8

2 — 11

3,8

2-11

То же

Нанесение мастики (3 раза)

100 м стыка

100

11,4

6 — 33

11,4

6-33

— » —

Нанесение фактурного слоя (окраска кистью 1 раз)

100 м стыка

100

3,8

2 — 11

3,8

2-11

Итого:

40,82 (5,10 чел.-смены)

23-54

3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

3.1. Контроль качества работ осуществляют в три этапа: контроль компонентов и рабочих составов грунтовок, клеев, герметизирующих материалов; операционный контроль; приемка работ.

3.2. Компоненты клеев, грунтовок, герметиков и других материалов контролируют на соответствие сроков хранения допустимым по паспорту.

3.3. Работники лабораторий контролируют приготовление рабочих составов мастики и грунтовки, соответствие компонентов различным температурным и погодным условиям, соответствия компонентов паспортным данным, фиксируют результаты испытаний в журнале производства работ, отмечают температуру и влажность воздуха во время производства работ.

3.4. Производитель работ (мастер) в присутствии бригадира контролирует качество герметизируемых поверхностей, подготовку механизмов, оборудования и инструментов для выполнения работ, степень подготовки бригады герметизаторщиков и знание ими технологии и правил техники безопасности при производстве работ.

3.5. Мастер (бригадир) следит за качеством подготовки поверхностей, огрунтовкой, укладкой противоадгезионного слоя и мастики.

3.6. При приготовлении рабочего состава мастик проверке подлежит точность объемного дозирования компонентов; соблюдение заданной технологии приготовления рабочего состава; внешний вид мастики после перемешивания (проверяет мастер); физико-механические свойства мастики (определяет строительная лаборатория).

При заполнении ампул мастикой мастер проверяет полноту их заполнения.

При приготовлении рабочего состава грунтовки или клеящей мастики проверке подлежат точность дозирования компонентов и соблюдение заданной технологии перемешивания.

3.7. При покрытии поверхности грунтовкой мастер контролирует технологию ее нанесения, соблюдение равномерности слоя покрытия и проникания грунтовки в бетон.

3.8. При заполнении стыка мастикой производитель работ проверяет срок годности мастики, температуру наружного воздуха, выполнение заданной технологии и полноту заполнения стыка мастикой, равномерность расположения слоя мастики в стыке, отсутствие разрывов и наплывов.

3.9.Контроль и оценку качества герметизации стыков производят согласно РСН 192-86 Госстроя УССР.

3.10. Герметизацию стыков принимает технадзор заказчика по акту на скрытые работы.

3.11. Принимают герметизационные работы как в процессе выполнения работ (промежуточная приемка), так и после их окончания. Промежуточной приемке с составлением актов подлежат подготовка поверхностей под огрунтовку, качество огрунтованной бетонной поверхности, качество упругой основы и противоадгезионного слоя (подложки), уложенного герметика, замоноличивания и покраски завулканизованного герметика.

3.12. В процессе приемки в журнале производства работ отмечают все дефектные места и указывают способы их устранения. Акт приемки подписывают после устранения дефектов.

3.13. При окончательной приемке предъявляются акты промежуточной приемки выполнения работ, журналы результатов лабораторного испытания материалов, журнал работ, исполнительные чертежи герметизации стыков.

3.14. Приемку готовой герметизации оформляют актом.

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ 100 М СТЫКОВ

Показатели технологического процесса герметизации 100 м стыков приведены в табл. 4 — 7, расчет расхода мастик — в приложении.

Таблица 4

Сводные показатели технологического процесса

Наименование показателей

Для мастики марки гермабутил

УМ


Продолжительность процесса, смены

1,7

1,7

Трудоемкость выполнения работ, чел.-смены

5,1

5,1

Основная заработная плата, р.-к.

23-54

23-54

Стоимость материалов, р.-к.

140-00

133-21

Себестоимость работ, р.-к.

185-31

178-52

Таблица 5

Количество и стоимость материалов

Материалы

Количество

Цена за ед. изм., р.-к.

Стоимость, р.-к.

Обоснование
Гермабутил-2М, кг

48

0-70

33-60

Прейскурант 05-18, доп. 13, 1986

Гермабутил-УМ, кг

48

0-83

39-84

То же

Праймер, кг:

гермабутил-2М

4

0-70

2-80

Прейскурант 05-18, доп. 13, 1986

гермабутил-УМ

4

0-83

3-32

То же

растворитель (бензин-БР или уайт-спирит), кг

8

0-070

0-56

СНиП IV-4-82

Прокладки уплотнительные (гернит диаметром 35 мм), кг

50

1-10

55-00

Прейскурант 05-18, п .8-532, 1986

Лента воздухозащитная герлен-Д шириной 100 мм, м

50

0-76

38-00

Прейскурант 05-18-01 МД-1980/2

Мастика бутилкаучуковая пигментированная пигментобутил, кг

7,5

0-380

2-85

Прейскурант 05-16, доп. 13, 1986

Цементный раствор М-100, м3

0,02

19-60

0-40

Общие производственные нормы расхода материалов в строительстве, сборник 10, 1986, СНиП IV-4-82

Итого: при герметизации мастикой гермабутил-2М

133-21

при герметизации мастикой гермабутил-УМ

140-00

Таблица 6

Приведенные прямые затраты, р.-к.

Наименование показателей

Для мастики марки гермабутил

УМ


Заработная плата

23-54

23-54

Стоимость материалов

140-00

133-21

Затраты на эксплуатацию машин и механизмов (по СНиП IV-2-82)

15-18

15-18

Итого:

178-72

171-93

Таблица 7

Исходные данные для определения себестоимости работ

Наименование показателей

Для мастики марки гермабутил

УМ


Прямые затраты, р.-к.

178-72

171-93

Из них:

основная заработная плата, р.-к.

23-54

23-54

Накладные расходы, р.-к.:

15 % основной заработной платы

3-53

3-53

трудозатраты (0,6 руб. на 1 чел.-смену)

3-06

3-06

Себестоимость герметизационных работ, р.-к.

185-31

178-52

Затраты труда, чел.-смены

5,1

5,1

5. ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Работы по герметизации швов и стыков крупнопанельных зданий следует выполнять в соответствии со СНиП III-4-80, РСТ УССР 5018-86, а также действующими правилами охраны труда и техники безопасности при эксплуатации оборудования, инструментов и приспособлений.

5.2. К работам по герметизации стыков крупнопанельных зданий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и обученные безопасным методам ведения работ, в том числе правилам пожарной безопасности и проинструктированные непосредственно на рабочем месте. Лицам, прошедшим медицинское освидетельствование, обученным и сдавшим экзамен, выдается удостоверение установленного образца.

5.3. Работы по герметизации стыков следует производить с подвесных люлек и в соответствии с Указаниями по применению оснастки, приспособлений и средств коммунальной защиты при производстве строительно-монтажных работ на жилых домах Госстроя СССР.

5.4. До начала работ по герметизации стыков места производства этих работ должны быть ограждены. На рабочих местах должны быть вывешены предупредительные надписи. На огражденном участке запрещается производить другие работы.

5.5. В процессе ведения работ запрещается загружать балконы и перекрытия строительными материалами и оборудованием.

5.6. Перед началом работ с применением электрооборудования необходимо проверить заземление корпусов двигателей, исправность включателей и проводки.

5.7. Запрещается в местах приготовления и нанесения мастик вести работы, связанные с образованием искр.

5.8. Приготавливать герметизирующие составы следует в специально предназначенных для этого помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и средствами освещения, а также оснащенных противопожарным инвентарем.

5.9. Герметизирующие материалы и растворители должны храниться в количестве, требуемом на одну смену. Сосуды с растворителями должны закрываться и иметь бирки с точным названием материала.

5.10. При работе с герметизирующими материалами необходимо пользоваться специальной одеждой, резиновыми перчатками, сапогами, респираторами и защитными очками.

5.11. Во время работы с герметизирующими материалами нельзя принимать пищу или курить, а также хранить пищу на рабочем месте.

5.12. Рабочие и ИТР должны быть ознакомлены с правилами по технике безопасности, производственной санитарии, правилами противопожарной безопасности. Проверку знаний по технике безопасности и переаттестацию следует проводить ежегодно.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Расчет расхода герметизирующих мастик гермабутил-2М (УМ) на 100 м стыков

При выполнении контурной (поверхностной) герметизации расход мастики, укладываемой ленточным слоем, при ширине нанесения 12 см, толщине 0,4 см и длине 100 м (10000 см) равен Р = V × r,

где V — объем мастики;

r — плотность мастики (1,0 г/см3);

V = 12 × 0,4 × 10000 = 48000 см3;

Р = 48000 × 1,0 = 48 кг.

При огрунтовке мастиками гермабутил-2М (УМ), разбавленными бензином или уайт-спиритом, при ширине нанесения 15 см и толщине 0,08 см расход грунтовки Р = 15 × 0,08 × 10000 × 1,0 = 12 кг. Для получения грунтовки из мастик гермабутил-2М (УМ) их разбавляют растворителями в соотношении 1 : 2, т.е. на 12 кг грунтовки требуется 4 кг мастики и 8 кг растворителя.

Общий расход мастик гермабутил-2М (УМ) на огрунтовку и герметизацию Р = 48 + 4 = 52 кг.

 

ПОВТОРНЫЙ РЕМОНТ СТЫКОВ НАРУЖНЫХ СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ТИОКОЛОВЫХ ГЕРМЕТИКОВ

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

 

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

1.1. Настоящая технологическая карта разработана на ремонт швов панелей и стыков наружных стеновых панелей, герметизация которых ранее была осуществлена тиоколовыми и нетвердеющими строительными герметиками.

 

1.2. Технологическая карта составлена на ремонт 100 м стыков с применением тиоколовых строительных герметиков.

 

1.3. Технология, изложенная в настоящей карте, может использоваться при ремонте стыков закрытого типа независимо от их конфигурации, а также независимо от этажности здания.

 

1.4. Привязка настоящей карты к конкретным условиям производится путем расчета потребных материально-технических ресурсов применительно к данному объекту на основе норм, изложенных в данной карте.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ

Общие сведения

 

Дефекты стен  крупнопанельных зданий возникают в результате деформации их отдельных элементов. Основными дефектами являются протечки  в вертикальных стыках панелей, примыканиях балконных плит к стенам, в стыках оконных заполнений и стен, а также промерзания стыков панелей.

 

В результате протечек снижаются теплозащитные свойства стен, что влечет за собой либо снижение комфортной температуры помещения в зимний период, либо увеличение расхода топлива на обогрев. Попеременные увлажнения и высыхания снижают прочностные качества ограждающих конструкций, что приводит к уменьшению нормативного срока службы здания. Наиболее опасным последствием протечек является коррозия закладных деталей, соединяющих элементы здания.

 

Для предупреждения этих нежелательных явлений восстанавливают герметичность стыковых соединений.

 

Причинами нарушения герметичности являются производственно-технические и климатические факторы.

 

К производственно-техническим факторам относятся:

 

отклонение габаритов стеновых панелей от проектных размеров в результате некачественного их изготовления (при монтаже таких панелей нарушаются проектные размеры стыков);

 

нарушение правил монтажа (перекосы, увеличение ширины одних стыков за счет уменьшения других и т.п.);

 

местные околы граней стеновых панелей;

 

неравномерная осадка зданий в первые годы эксплуатации (перекосы швов, их чрезмерное раскрытие или сужение);

 

изменение линейных размеров стыков в результате ползучести и усадки бетона стеновых панелей (1,5…2,0 мм на один стык).

 

Климатическими факторами являются:

 

изменение размеров стыков в результате температурных колебаний (0,7…2,0 мм на один стык);

 

попеременное замораживание и оттаивание попавшей в стыки воды;

 

солнечная радиация и ультрафиолетовое облучение стыков.

 

Герметизирующие материалы.

 

Материалы, используемые для восстановления герметичности стыков, должны обладать высокой эластичностью, необходимой прочностью на разрыв, хорошей адгезией к бетону, высокими прочностными и деформативными показателями, атмосферостойкостью, водо- и воздухонепроницаемостью, технологичностью и нетоксичностью, ремонтопригодностью, экономичностью.

 

Для герметизации стыков используются мастичные, прокладочные и ленточные герметики.

 

Мастичные герметики подразделяются на самотвердеющие и нетвердеющие. К самотвердеющим относятся мастики на основе тиоколов, кремнийорганических соединений и бутилкаучуков, а к нетвердеющим — полимерные композиции.

 

Тиоколовые герметики (табл.1) — вязкотекучие пастообразные мастики, состоящие из герметизирующих и вулканизирующих составов. После смешивания компонентов происходит необратимый процесс вулканизации и превращения пастообразной массы в резиноподобный материал, который будет повторять изменения размеров стыков, возникающие под воздействием температурных колебаний.

 

Тиоколовые герметики отличаются высокими деформативными и прочностными свойствами: хорошей адгезией к бетону, атмосферостойкостью, воздухо- и водонепроницаемостью, технологичностью.

 

Таблица 1

 

Техническая характеристика тиоколовых герметиков

 

 

Марка герметика

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

Растя- жимость, %

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка. МПа

 

 

Температурные пределы эксплуатации,

°С

 

 

Количество компонентов

 

 

Цвет

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,3

 

 

170

 

 

 

 

-50…+70

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

КБ-1

 

 

 

1

 

 

70

 

 

1

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

Светло-серый

 

 

АМ-0,5

 

 

0,1

 

 

200

 

 

 

 

-50…+70

 

 

2

 

 

То же

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,8

 

 

400

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

УТ-32

 

 

 

1,5…2,5

 

 

150… 500

 

 

0,3…0,6

 

 

-60… + 130

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

 

УТ-35

 

 

 

1,5…2,5

 

 

100… 200

 

 

0,3…0,5

 

 

-60…+100

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

1…2

 

 

140

 

 

0,2

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

51-УТО-40

 

 

 

0,5

 

 

100

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

1

 

 

То же

 

 

51-УТО-42

 

 

0,5

 

 

200

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

1

 

 

То же

 

Наряду с двухкомпонентными тиоколовыми герметикам промышленность освоила выпуск однокомпонентных, которые способны переходить в резиноподобное состояние в результат взаимодействия с влагой воздуха. При работе с однокомпонентными герметиками исключаются ответственные, требующие специального оборудования операции,- дозирование и перемешивание компонентов до однородной массы. Однокомпонентные герметики поставляются в закрытых тубах вместимостью 0,5… 1 кг.

 

Существенный недостаток тиоколовых герметиков — невозможность   производства ремонтных работ при отрицательно температуре наружного воздуха.

 

Тиоколовые герметики выпускает Казанский завод резинотехнических изделий.

 

Кремнийорганические герметики  обладают эластичностью в широком диапазоне температур, отличной свето — и атмосферостойкостью, стабильностью свойств при длительной эксплуатации в условиях резкого перепада температур. К их недостаткам относятся низкое сопротивление разрыву и истиранию, а также невысокая механическая прочность. На ремонтно-строительных площадках в основном используется кремнийорганический  герметик эластосил-11-06, реже — КО.

Эластосил-11-06 представляет собой однокомпонентный пастообразный материал, способный переходить в резиноподобное состояние в результате взаимодействия с влагой воздуха. Хранят его в емкостях из влагонепроницаемых материалов (патронах, тубах и т. д.). Изготовляется Данковским химическим заводом (Липецкая обл.). В зависимости от вида наполнителей и пигментов герметик бывает белого, серо-зеленого, серого и других цветов.

Герметик наносят слоем толщиной 2…5 мм. Время образования поверхностной пленки после нанесения его на стыки — 30… 120 мин. Полимеризация заканчивается через 5…7 сут. На се скорость влияют влажность и температура окружающей среды.

Эластосил-11-06 может эксплуатироваться в интервале рабочей температуры -55…. + 200 °С. Его адгезия к бетону составляет 0,3…0,6 МПа, предел прочности при разрыве — 1,7…2,6 МПа, относительное удлинение-150…500 %, жизнеспособность при температуре 20 °С — 0,5… 1 ч.

Мастику КО приготовляют централизованно на основе кремнийорганических эмалей (КО-168, КО-296 и др.) с добавлением наполнителей. Для этого используются смесители с частотой вращения лопастного вала около 450 об/мин. При небольших объемах работ мастику можно готовить непосредственно на месте производства работ. Срок хранения мастики в герметически закрытой емкости — 48 ч. Расход на восстановление 1 м стыка при двухслойном покрытии шириной 100 мм — около 250 г. При толщине покрытия 2 мм адгезия мастики к бетону составляет 0,5…0,7 МПа, предел прочности при разрыве- 1,2… 1,8 МПа, относительное удлинение—300%.

Бутилкаучуковые герметики представляют собой самовулканизирующиеся двухкомпонентные высоковязкие композиции. Наносят их на поверхность, предварительно огрунтованную праймером. Выпускают герметики марок ЦПЛ-2, БГМ-1,   БГМ-2, гермабутил-УМ и гермабутил-2М (табл. 2).

Таблица 2

Техническая характеристика бутилкаучуковых герметиков

 

 

Показатели

 

 

ЦПЛ-2

 

 

БГМ-1

 

 

БГМ-2

 

 

Гермабутил УМ

 

 

Гермабутил 2М

 

 

Адгезионная прочность к бетону, МПа:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

с  применением праймера

 

 

0,35

 

 

0,4

 

 

0,4

 

 

0,65

 

 

0,68

 

 

без праймерования

 

 

0,3

 

 

0,35

 

 

0,35

 

 

 

 

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

1,5

 

 

2

 

 

2

 

 

4,4

 

 

2,8

 

 

Относительное удлинение, %

 

 

100

 

 

200

 

 

350

 

 

200

 

 

800

 

 

Жизнеспособность, ч

 

 

2

 

 

2

 

 

2

 

 

24

 

 

24

 

Поставляют их в виде отдельно упакованных компонентов № 1 и 2. Мастики гермабутил-УМ и гермабутил-2М поставляют парафинированных бочках вместимостью 20 кг. Расфасовывают их в двух вариантах: оба компонента мастичные или один компонент мастичный, второй — в виде порошка. Герметики и праймер приготовляют смешиванием соответствующих композитов в соотношении, указанном в паспорте.

При нормальных условиях герметик вулканизируется в течение 15 сут. Достоинствами его являются способность к самоотвердению, возможность герметизации стыков со значительными отклонениями от проектных размеров, сравнительно низкая стоимость. Недостаток герметика в необходимости применения праймера, который достаточно сложно приготовлять и наносить на поверхность. При работе следует учитывать значительную объемную усадку праймера, которая приводит к образованию трещин, и невысокую адгезию к бетону.

Нетвердеющие полиизобутиленовыемастики  УМС-50 и МПС применяются редко для ремонта стыков из-за сложной технологии производства работ. Чаще используется нетвердеющая мастика бутепрол, отличительной особенностью которой является технологичность. Физико-механические показатели нетвердеющих мастик приведены в табл.3.

Таблица 3

 

Техническая характеристика нетвердеющих мастик

 

 

Показатели

 

 

УМС-50

 

 

МПС

 

 

Бутепрол

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

0,01

 

 

0,009

 

 

0,01

 

 

Растяжимость, %

 

 

200

 

 

200

 

 

100…150

 

 

Водопоглощение, % массы

 

 

0,8

 

 

0,9

 

 

0,7

 

 

Температура эксплуатации, °С

 

 

-50…+70

 

 

-20…+50

 

 

-50…+70

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка, МПа

 

 

0,012

 

 

0,009

 

 

 

 

Прокладочные герметики (табл.4) выпускают в виде полос и жгутов различных профилей и поперечного сечения.

Таблица 4

Техническая характеристика уплотняющих пористых прокладок

 

 

Вид прокладки

 

 

Размер поперечного сечения, мм

 

 

Плотность, кг/м

 

 

Предел прочности при разрыве, МПа

 

 

Относи- тельное удлинение при разрыве, %

 

 

Макси- мальное водопог- лощение за 24 ч., %

 

 

Оста- точная дефор- мация после обжатия, %

 

 

Темпе- ратурный предел эксплуа- тации,

°С

 

 

Пароизоловая

 

 

10, 15; 20;

 

 

400… 500

 

 

 

0,5

 

 

200

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30, 40; 50, 60

 

 

 

 

 

0,2

 

 

 

130

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30×40;

40×60

 

 

 

 

 

0,07

 

 

60

 

 

 

 

 

20

 

 

-40…+70

 

 

Резиновая

 

 

ЗО; 35, 40

 

 

250… 500

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

 

 

 

 

 

Пороизол— пористый, эластичный и долговечный материал. Производят его с незакрытыми порами на поверхности (при укладке в стыки покрывают мастикой изол) и с защитным поверхностным слоем (применяют без дополнительной   обработки). При установке в шов герметик обжимают на 30…50 % первоначального объема.

Гернит— пористый высокоэластичный прокладочный материал серо-коричневого цвета с воздухо- и водонепроницаемой пленкой на поверхности. Изготовляют его в виде жгутов диаметром 20, 40, 60 мм и длиной 3 м. Выпускают пористый гернит П и плотный гернит С, обладающий большей прочностью при растяжении и лучшими деформативными свойствами. Гернит более долговечен, чем пороизол, и обладает большим относительным удлинением. При герметизации стыков между панелями гернит обжимают на 30…40 % первоначального объема.

Прокладочные герметики выпускает Московский завод «Каучук» и др.

Ленточным герметиком  является самоклеящаяся лента герлен (ТУ 400-1-165-79), предназначенная для герметизации стыков панельных и блочных зданий. К преимуществам ленты следует отнести возможность герметизации стыков сложной конструкции, простую технологию применения, не требующую специальных механизмов, легкость контроля за состоянием в процессе эксплуатации.

Лента герлен (табл.5) представляет собой однородный эластопластичный материал, выполненный на основе синтетического каучука, смол, пластификаторов и наполнителей. Клеящая поверхность ее изолирована защитной силиконовой бумагой. Ленту производят двух видов: дублированную нетканым материалом (герлен-Д) и недублированную (герлен). Выпускают ее полосами шириной 80…200 мм, длиной 12 м и толщиной 3 мм. Допускаемые отклонения, мм: по длине ±10, по ширине ± 0,5, по толщине ±0,3…0,5. В обозначении ленты после названия указывают ее ширину (герлен-100 — ширина ленты 100 мм). На ремонтно-строительные площадки лента поступает в виде рулонов, упакованных в картонные коробки, ранят ее в закрытых сухих помещениях.

Ленту герлен наклеивают на поверхность, предварительно огрунтованную праймером — высыхающим герметикой 51-Г-18 (ТУ 400-1-137-78), поставляемым одновременно с лентой. Герметик и ленту выпускает производственное объединение Мосстройпластмасс.

К недостаткам ленты следует отнести невозможность ее наклеивания при температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

 

Таблица 5

Техническая характеристика ленты герлен

 

 

Показатели

 

 

Герлен

 

 

Герлен-Д

 

 

Минимальная прочность сцепления с бетоном, МПа

 

 

0,05

 

 

0,05

 

 

Минимальная прочность при растяжении, МПа

 

 

 

 

0,15

 

 

Минимальная температуростойкость, °С

 

 

40

 

 

60

 

 

Максимальное водопоглощение, %

 

 

0,3

 

 

0,3

 

 

Герметизация швов панелей и стыков мастичными герметиками.

 

При восстановлении герметичности стыка тиоколовыми герметиками  осматривают поверхность стыка, расчищают (при необходимости) его устье, восстанавливают заделку, подготавливают заделку, подготавливают основание под герметик, приготовляют герметик, наносят его и при необходимости защитную окраску.

Поверхность стыка осматривают для уточнения перечня подлежащих выполнению операций.

В процессе расчистки стыка удаляют разрушенную или имеющую слабое сцепление с кромками панелей цементно-песчаную заделку, а также поврежденные либо покрытые трещинами прокладочные герметики или мастики, утратившие адгезию к кромкам панелей. Работы выполняют электропневмомолотком или вручную скарпелью и обычным молотком. Полость стыка чистят металлическими щетками.

При подготовке основания  под герметик устраивают компенсационную основу (базу деформации), в качестве которой может служить высокоподатливый материал (прокладочный герметик) или полимерная пленка. Выбор материала для основы зависит от состояния стыка и заполняющих его материалов.

 

На старую или восстановленную цементно-песчаную заделку наклеивают полиэтиленовую либо полихлорвиниловую пленку (рис.1, а). Для этого применяют клей КН-2, 88-Н или тиоколовый герметик, наносимый не сплошным слоем, а точками. Пленка должна перекрывать стык и заходить на 5 мм на каждую из кромок стыкуемых панелей.

 

К подготовке основания относится также очистка кромок панелей от пыли, грязи, жировых пятен и просушивание.

Для высоконадежного восстановления герметичности стыка в расчищенную полость в качестве основания укладывают кладочный герметик.

Приготовление рабочего объема двухкомпонентного тиоколового герметика состоит из двух операций: взвешивания герметизирующей и вулканизирующей паст, а также ускорителя вулканизации (при необходимости); механического перемешивания компонентов до образования однородной по цвету массы. Дозировка компонентов должна быть увязана с температурой наружного воздуха (табл.6). Это дает возможность снизить потери герметика, связанные с его стеканием или с повышением вязкости.

 

Таблица 6

Оптимальные дозы компонентов тиоколового герметика, рекомендуемые к использованию при различных температурах наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Компонент

 

 

Доля компонента, массовые части, при температуре наружного воздуха, °С

 

 
 

 

 

 

 

 

 

0…5

 

 

5…18

 

 

18…25

 

 

25…35

 

 

35…55

 

 

У-30М

 

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

8

 

 

7

 

 

6

 

 

4…5

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации дифенингуанидин (ДФГ)

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая  паста № 30

 

 

27… 28

 

 

25… 26

 

 

22… 24

 

 

19… 21

 

 

17..18

 

 

КБ-1

 

 

 

Герметизирующая паста К

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста Т

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая   паста Б

 

 

16

 

 

14…15

 

 

12…13

 

 

11

 

 

10

 

Для перемешивания компонентов герметика используют самодельную мешалку пропеллерного типа на базе электросверлилки ИЭ-1015 или электродрель с частотой вращения шпинделя 450 об/мин, в патрон которой вставлен стержень с лопастью на конце. Качество перемешивания влияет на степень образования трещин в пленке герметика. Время перемешивания и жизнеспособность тиоколовых герметиков приведены в табл.7 и 8.

Тиоколовый герметик наносят в два приема. Сначала металлическим шпателем или деревянной лопаткой поверхность грунтуют. Для этого на основание и боковые фаски стыка наносят небольшую порцию герметика (грунтовка поверхности). Затем расходуют остальную часть порции; ее разравнивают по основанию и боковым фаскам резиновым шпателем, лопатка которого повторяет конфигурацию стыка.

Таблица 7

Время перемешивания тиоколовых герметиков в зависимости от массы рабочей порции

 

 

Марка герметика

 

 

Масса герметика, кг

 

 

Время перемешивания, мин

 

 

АМ-0,5; ТМ-0,5; У-ЗОМ

 

 

2

 

 

5…7

 

 

 

 

 

4

 

 

7…9

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

12…15

 

 

КБ-0,5; КБ-1; ТБ-0,5

 

 

2

 

 

3…5

 

 

 

 

 

4

 

 

5…8

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

9…12

 

 

Таблица 8

Жизнеспособность тиоколовых герметиков в зависимости от температуры наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность, ч, при температуре наружного воздуха, °С

 

 
 

 

 

 

— 10

 

 

— 5

 

 

0

 

 

5

 

 

18

 

 

25

 

 

30

 

 

35

 

 

40

 

 

45

 

 

55

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

0,8

 

 

0,4

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

АМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2

 

 

КБ-1

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

ТБ-0,5

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4,0

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

Толщина слоя герметика должна быть 2,0…2,5 мм при нанесении его на полиэтиленовую пленку и 4…6 мм — на цементно-песчаное основание. В обоих случаях герметик обязательно наносят и на кромки прилегающих к стыку панелей не менее чем на 25 мм. Ширина слоя герметика в вертикальных и горизонтальных стыках должна быть одинаковой.

Защитную алюминиевую или полимерную окраску наносят не ранее чем через 2…4 ч после нанесения мастики.

 

Расход тиоколовых мастик на восстановление герметичности 1 м стыка без устройства компенсационной основы составляет 400…500 г, при нанесении по прокладочному герметику — 300+400, по полимерной пленке — 200…300 г.

 

На прилегающих к стыку поверхностях панелей после несения герметика не должны оставаться его следы в виде пятен и потеков.

 

Технология ремонта стыков с применением кремнийорганических  герметиков в основном аналогична вышеописанной и тоже имеет три варианта нанесения: по прокладочному герметику, по полимерной пленке, по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы. Во всех случай кромки прилегающих к стыку панелей грунтуют гидрофобной кремнийорганической  жидкостью  ГКЖ-8М  на  ширину 30 мм. Грунтовку наносят кистью. Расход герметика на 1 м стыка составляет в соответствии с вариантами 200…300,  100+200 и  300…400 г; расход грунтовочного состава ГКЖ-8М 12…15 г.

 

Однокомпонентный герметик эластосил-11-06 не требует затрат на его подготовку к нанесению на поверхность стыка.

Герметизация швов с использованием бутилкаучуковых мастик гермабутил  может выполняться по одному из четырех вариантов: по прокладочному герметику; по полимерной пленке; по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы, но с предварительным праймерованием; с армированием стеклотканью. Технология работ по первым двум вариантам аналогична соответствующим вариантам работ с тиоколовыми герметиками.

 

Восстановление герметичности стыков бутилкаучуковыми мастиками гермабутил-УМ и гермабутил-2М по третьему варианту включает следующие операции: подготовку бетонной поверхности, приготовление рабочего состава праймера, нанесение праймера на стыкуемые поверхности, приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики, укладку бутилкаучуковой мастики, нанесение защитного покрытия.

 

В процессе подготовки бетонную поверхность очищают от фасадной окраски, пыли, грязи и т. д., удаляют с нее жирные пятна, заделывают трещины, околы и раковины, сушат поверхность (при работе с мастикой гермабутил-УМ).

 

Для приготовления рабочего состава праймера проверяют сроки хранения и комплектность его компонентов в соответствии с паспортными данными, контролируют состояние герметичности упаковки, взвешивают компоненты праймера в отельных емкостях и тщательно их перемешивают. Отдозированные компоненты праймера хранят только в герметичной таре например, в алюминиевых или жестяных бидонах, снабженных прокладками из тиоколовой резины). Праймер готовят небольшими порциями, с тем чтобы их можно было израсходовать течение 1…2 ч. Чем меньше срок выдерживания их перед потреблением, тем ниже их вязкость и больше глубина проникания вглубь бетона.

 

Рабочий состав праймера наносят на поверхности панелей установкой СО-21 или пистолетом-распылителем СО-24А. Допускается нанесение праймера вручную кистью или валиком, глубина пропитки стыкуемых поверхностей зависит от пористости бетона, концентрации праймера и времени пропитки. Потому концентрация первого слоя праймера должна быть 7…10, второго — до 30%. Это позволяет лучше закрепить бетонную поверхность и создать надежную подоснову для мастики.

 

Приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики концентрацией 40 %) включает проверку комплектности и роков хранения компонентов в соответствии с паспортными данными; распаковку компонентов, взвешивание их в отдельных емкостях и загрузку в смесительно-заправочное устройство, взвешивание компонентов, набивку шприц-тубов.

 

Срок годности компонентов  мастики — 6 мес при хранении герметичной таре.  Нарушение герметичности  обусловливает испарение растворителя и снижение срока годности. Чтобы восстановить вязкость компонентов, при тщательном перемешивании вводят растворитель (уайт-спирит). При попадании влаги мастика становится непригодной.

 

Компоненты мастики гермабутил перемешивают в равных количествах в течение 5…10 мин с помощью электродрели, в патрон которой вставлен стержень с лопаткой. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всей смеси.

 

Жизнеспособность рабочего состава при температуре 20±5 °С составляет 24…48 ч. С повышением температуры на каждые  5 °С  объемную долю ускорителя вулканизации в смеси следует снижать на 5 %, с понижением температуры на каждые 5 °С время вулканизации удваивается.  Консистенцию рабочего состава можно регулировать в течение не более 30 мин после смешивания компонентов.

 

Рабочий состав мастики гермабутил наносят на поверхность пневматическим шприцем со сменными насадками (рис.2) конструкции ЦНИИОМТП. Свободный выход мастики из шприца и равномерность ее укладки на поверхности обеспечиваются поступлением от компрессора сжатого воздуха под давлением  0,3…0,4 МПа. Давление воздуха регулируют краном, расположенным на шприце. Насадка должна быть такой, чтобы мастика заходила на поверхность панели не менее чем на 30 мм с каждой стороны, а толщина пленки за один проход была не менее 3 мм.

 

 

Герметизация швов без армирования стеклотканью выполняют рабочим составом мастики 40% -ной концентрации; при армировании концентрацию снижают до 20…25 %.

     В состав работ по герметизации швов с армированием слоя мастики стеклотканью (рис.3) входят следующие процессы: ремонт цементно-песчаной заделки с обязательным приданием ей; формы вогнутого мениска; подготовка поверхности стыка и кромок прилегающих панелей к оклеечной герметизации; праймерование подготовленных поверхностей панелей мастикой — 5…10%-ной концентрации; нанесение невулканизирующего компонента № 2 (толщина слоя — не менее 0,3 мм); промазывание концов полосы стеклоткани тем же компонентом; наклеивание стеклоткани на кромки прилегающих панелей (не менее 30 мм на каждую кромку) с прикатыванием резиновым валиком и с устройством провеса по оси стыка; нанесение мастики на стеклоткань и за ее концы на расстояние 10 мм с каждой стороны (за два раза с интервалом 30 мин); устройство защитного покрытия.

 

 

При восстановлении герметичности стыков нетвердеющими герметиками  выполняют следующие работы: расчищают устье стыка, подготавливают герметизируемые поверхности и полость стыка, набивают мастикой и подогревают гильзы, вводят герметик в полость стыка, зачеканивают устье стыка. Первые две операции выполняют аналогично работам при восстановлении герметичности с применением самотвердеющих герметиков.

Герметики УМС-50 и МПС поставляют в специальных гильзах, ящиках, банках или Полиэтиленовых мешках. При поставке в гильзах процесс подготовки заключается в нагреве гильзы с герметикой в термостате. В остальных случаях наполняют герметикой гильзы. Рабочая температура мастики МПС должна быть в пределах 20…50, а мастики УМС-50- 80…110 °С.

Разогретую гильзу вставляют в шприц, и герметик под давлением сжатого воздуха (4 ..5 МПа) через эллипсовидную насадку поступает в стык. Плавное выдавливание мастики достигается регулированием подачи воздуха. Насадку заводят в стык почти до упора и задерживают на одном месте до тех пор, пока мастика не заполнит нужное сечение. Затем шприц медленно перемещают на новое место. Мастику (еще не остывшую) разравнивают деревянной расшивкой; при этом следует прилагать усилие для обжатия мастики в стыке. Мастика должна образовать слой толщиной 20…25 мм.

 При герметизации стыков шириной 20…60 мм нагнетаемую в стык мастику армируют на всю высоту панели (рис.4). Для этого используют пористые резиновые прокладки (жгуты пороизола, гернита) или антисептированную деревянную рейку сечением 10×15 мм. В этом случае в стык укладывают первый слой мастики, к нему прижимают армирующий материал, затем укладывают второй слой мае гики. Полости стыков шириной 6…20 мм вначале проконопачивают паклей, затем заполняют герметикой. Стыки шириной менее 6 мм расширяют, скалывая кромки панелей.

 

Поверх мастики наносят гидрофобизированный цементно-песчаный раствор (1:3) с добавками асбестовой мелочи (1/3 объема цемента). Гидрофобизация достигается введением в раствор кремнийорганической жидкости ГК-10 или ГКЖ-11 (1,5 % массы цемента). В вертикальных стыках по свежему раствору нарезают канавки шириной 4 мм и глубиной 2…3 мм.

 

Мастика бутепрол поступает на ремонтно-строительные площадки в брикетах, обернутых полиэтиленовой пленкой.

Для обеспечения нормальной работы с мастикой ее температуру поддерживают в пределах 15…20 °С. Толщина слоя мастики в стыках — 20…30 мм; расход ее на  1  м стыка — 0,7… 1 кг.

Мастику бутепрол необходимо защищать от воздействия солнечной радиации гидрофобизированным цементно-песчаным раствором (1:3) с добавкой асбестовой мелочи.

При использовании мастики бутепрол очищенные от старого герметика и цементно-песчаной заделки полости стыка праймеруют. В качестве праймера используют гермабутил-УМ, разжиженный бензином БР до концентрации 5..10% (в пересчете на сухой остаток). Полость стыка заполняют герметикой с помощью электрогерметизатора «Стык-20», в состав которого входят приемный бункер, гильза с формующей насадкой и обогревающее устройство, Обогрев включают при температуре наружного воздуха ниже 10 °С, с тем чтобы температура укладываемой в стык мастики была 35…40 °С.

 

Герметизация швов ленточными и прокладочными герметиками.

Восстановление герметичности стыка самоклеящейся лентой герлен выполняют в следующем порядке: ремонтируют цементно-песчаную заделку стыка, очищают поверхность стыка и кромки прилегающих к нему панелей, приготовляют и наносят праймер, наклеивают ленту.

 

Ленту герлен наклеивают на сухое, очищенное (удалены слабый отслаивающийся раствор, набел, пыль, а зимой — снег и наледь), обезжиренное и обработанное праймером основание. Поверхность стыков, подлежащих оклеиванию, тщательно подготавливают, очищая их кромки, удаляя неровности, заделывая зазоры смоляной паклей или прокладочным герметикой. Не разрешается заделывать или выравнивать поверхность цементно-песчаным раствором, так как это приводит к преждевременному отслаиванию ленты от основания.

 

Праймер приготовляют из мастики 51-Г-18, поставляемой в комплекте с лентой герлен, в строгом соответствии с прилагаемым паспортом (срок годности — 12 мес). Вязкость мастики может быть изменена (в соответствии со способом нанесения) в результате введения растворителя — бутил — или этилацетата. На поверхность стены праймер наносят кистью или шпателем. Загустевший праймер запрещается разжижать другими растворителями

 

Чтобы после наклеивания ленты праймер не выступал за ее края, рекомендуется использовать шаблоны (длина — 1 м), представляющие собой рамки-трафареты, в которых прорезь превышает ширину ленты на 20 мм. Огрунтованную праймером поверхность сушат (летом — в течение 15…20, зимой — 40…50 мин), после чего приступают к наклеиванию ленты.

 

Край ленты освобождают от защитной силиконовой бумаги на длину 200…300 мм и приклеивают к поверхности стыка, прикатывая резиновым валиком или уплотняя легкими ударами киянки (от центра к периферии в поперечном направлении, а затем в продольном). Во избежание случайного приклеивания ленты защитную силиконовую бумагу снимают участками длиной не более 1 м. Каждый последующий участок освобождают после наклеивания предыдущего.

 

При наклеивании ленту не растягивают, но в то же время следят, чтобы она приклеивалась ровно, без складок и воздушных пузырей. Стыкуют ленту внахлестку; при этом длина напуска одного края на другой должна быть для горизонтальных стыков 60…70, для вертикальных — 50 мм. Место стыковки тщательно пристукивают киянкой и прикатывают к поверхности стыка. Оно должно располагаться на расстоянии не менее 500 мм от пересечения горизонтального и вертикального стыков.

 

Горизонтальные стыки герметизируют, начиная с примыкания стены к крыше. При работе рекомендуется использовать заранее раскроенные куски ленты. Вертикальные стыки герметизируют поэтапно. Вначале ленту наклеивают на отрезке шва, не доходя 0,5 м до горизонтального стыка. Затем после герметизации горизонтального стыка ее продолжают наклеивать с праймерованием поверхности горизонтальной ленты. После приклеивания ленту окрашивают под цвет стеновых панелей кремнийорганическими эмалями (КО-168, КО-173, КО-286, КО-1193) или фасадной краской (ХВ-161).

 

При использовании прокладочных герметиков  из полости стыка удаляют цементно-песчаную заделку на глубину около 50 мм. После очистки образовавшейся штрабы от остатков раствора ее стенки смазывают клеем КН-2 или КН-3 и укладывают жгуты герметика. Диаметр жгута должен превышать ширину стыка, чтобы при укладке герметик обжимался на 30…50 % своего первоначального диаметра. Прокладочные герметики укладывают в стыках без разрывов. Концы соединяемых жгутов срезают под углом и склеивают клеем КН-2 или 88-Н.

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТНОГО ПРОЦЕССА.

 

А. Условия подготовки процесса

 

2.1. Непосредственно процессу производства ремонта стыков должно предшествовать обследование их состояния с целью выявления дефектов (местоположения, распространенности и характера) и расчета потребных трудовых затрат и материально-технических ресурсов.

 

2.2. Герметизации подлежат вертикальные и горизонтальные стыки между наружными стеновыми панелями, примыкания балконных плит к наружным стенам, сопряжения деревянных оконных коробок с наружными ограждениями и др.

 

2.3. Не допускается производить герметизацию стыков отдельными участками в местах предполагаемых протечек. Обязательной герметизации подлежат все сопряжения, расположенные над и под предполагаемым местом входа воды в ограждение (по всей высоте здания) .

 

2.4. В качестве герметизирующих материалов используются тиоколовые строительные герметики, свойства которых отвечают требованиям ГОСТа или ТУ.

 

2.5. К работам по герметизации стыков могут быть допущены лица, прошедшие специальное обучение и овладевшие навыками производства ремонта стыков с применением полимерных герметизирующих материалов.

 

2.6. Для выполнения работ по ремонту стыков могут использоваться двухместные самоподъемные люльки типа ЛС-80-250, ЛЭ-30-250 и др., а также шарнирные, телескопические вышки различных конструкций.

 

 

Б. Технология выполнения герметизации швов.

 

2.7. Процесс ремонта стыков с применением тиоколовых герметиков включает следующие стадии:

 

подготовка герметизируемой поверхности; взвешивание и перемешивание компонентов герметизирующих мастик;

 

нанесение герметика на поверхность ремонтируемого стыка.

 

2.8. Перед началом ремонта визуально оценивается состояние существующей в стыке отвержденнои тиоколовой пленки и устанавливается характер имеющихся в ней дефектов.

 

2.9. При наличии в указанной пленке герметика большого количества комков (результат неудовлетворительного перемешивания компонентов), трещин разрыва, а также отслоений пленки от граней стеновых панелей производится удаление существующего поврежденного герметика, а также пришедших в негодность упругих прокладок из ремонтируемого стыка. Для этого пленка герметика может подрезаться острым ножом. Прочная цементно-песчаная стяжка, служащая в качестве основания под тиоколовым герметиком, сохраняется, непрочная удаляется с использованием стыкореза конструкции (табл.9).

 

Таблица 9

 

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез) конструкции

 

Стыкорез предназначен для вскрытия и очистки стыков.

Сменные рабочие органы: бороздорез с центральными молотками для вскрытия стыков при работе с людьми, бороздорез с консольными Молотками  для вскрытия швов, заделки балконных плит (при работе с балконов); круглая проволочная щетка для зачистки стыков.

 

Техническая характеристика

 

 

Мощность, кВт

 

 

0,8

 

 

Число оборотов, об/мин

 

 

3800

 

 

Напряжение, В

 

 

36

 

 

Сила тока, А

 

 

20

 

 

Частота тока, ГЦ

 

 

200

 

 

Глубина выреза, мм

 

 

50

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

415

 

 

ширина

 

 

280

 

 

высота

 

 

320

 

 

Масса (без подвеса), кг

 

 

16

 

 

Обязательному удалению из полости стыка подлежит нетвердеющая мастика с защитным слоем и основанием в виде цементно-песчаной стяжки или прокладочных герметиков.

 

2.10. Взамен удаленного в полости стыка устраивается новое цементно-песчаное основание. К последнему приклеивается полимерная лента, например, полиэтиленовая, служащая компенсирующим слоем между герметиком и основанием (рисунок).

 

Полиэтиленовая лента может иметь внутренний клеевой слой либо приклеиваться к поверхности стыка на капельках тиоколового герметика. Для наклеивания полиэтиленовой ленты может использоваться специальное приспособление конструкции (табл.10).

 

Таблица 10

 

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

 

 

Устройство состоит из 2 базовых щек, прикатывающего ролика направляющего ролика, 2 конусных чашек и 2 ручек.

 

 

Техническая характеристика

 

 

 

 

 

Диаметр бобины (не более), мм

 

 

135

 

 

Максимальная ширина бобины (плинки), мм

 

 

60

 

 

Минимальный диаметр бобины, мм

 

 

70

 

 

Диаметр прикатывающего ролика, мм

 

 

100

 

 

Материал бандажа прикатывающего ролика

 

 

резина вакуумная

 

 

Материал направляющего ролика

 

 

текстолит

 

 

Материал ручек

 

 

«

 

 

Габариты приспособления, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

224

 

 

ширина

 

 

135

 

 

высота

 

 

160

 

 

Масса, кг

 

 

2,8

 

 

В случае необходимости вновь созданное в полости стыка цементно-песчаное основание может быть подсушено с использованием сушилки конструкции (табл.11).

 

Таблица 11

 

 

Сушилка для сушки влажных поверхностей стыков наружных стеновых панелей конструкции

 

 

Техническая характеристика

 

 

 

 

 

Техническая производительность, м/ч

 

 

30

 

 

Расстояние от экрана горелки до объекта, мм

 

 

200-250

 

 

Зона сушки (длина стыка) с одной установки узла газовых горелок, мм:

 

 

 

 

 

а) стык горизонтальный

 

 

1500

 

 

б) стык вертикальный

 

 

1400

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

а) на люльке

 

 

1340x260x250

 

 

б) на земле

 

 

500x1050x400

 

 

Масса, кг:

 

 

 

 

 

установки на люльке

 

 

14

 

 

шлангов

 

 

40

 

 

тележки с баллоном

 

 

41

 

 

2.11. В качестве основания под тиоколовый герметик может использоваться непосредственно цементно-песчаная стяжка без наклейки полимерной ленты. Однако в этом случае расход используемого тиоколового герметика возрастает более чем в 2 раза.

2.12. Существующий в стыке тиоколовый герметик, не содержащий комков, имеющий единичные трещины, разрывы и не имеющий значительных отслоений от бетонных граней, сохраняется и служит в качестве основания под вновь наносимое покрытие.

 

2.13. В качестве вновь наносимого покрытия следует использовать тиоколовую мастику, желательно той же марки, что и у поврежденного слоя. Толщина вновь наносимого тиоколового покрытия должна быть в пределах 1,5-2 мм. При этом полоса наносимого герметика должна перекрывать поврежденный слой и заходить за него на бетонную грань не менее чем на 20 мм.

 

2.14. Толщина тиоколового герметика, нанесенного поверх компенсирующего слоя, должна составлять 2-2,5 мм. Полоса герметика, перекрывающего основание, должна заходить за компенсирующий слой (полиэтиленовую ленту) на бетонную или облицованную поверхность стены не менее чем на 20 мм.

 

Толщина слоя тиоколового герметика, нанесенного непосредственно поверх цементно-песчаного основания, должна составлять 4-6 мм.

 

2.15. Тиоколовые герметики приготавливаются непосредственно перед использованием путем дозирования и механического перемешивания компонентов — герметизирующей и вулканизирующей паст. Данные по рецептурам и жизнеспособности тиоколовых герметиков разных марок приведены в табл.12, 13.

 

Таблица 12

 

 

Марка герметика

 

 

Составляющие компоненты

 

 

Соотношение компонентов по массе (вес. части), при температуре наружно воздуха °С

 

 
 

 

 

 

 

 

 

от -10 до+5

 

 

от +5 до+18

 

 

от+18 до+25

 

 

от+25 до+35

 

 

от+35 до+55

 

 

У-30М

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

10

 

 

9

 

 

7-8

 

 

5-6

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации — дифенилгуанидин Б-1

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

27-28

 

 

25-26

 

 

22-24

 

 

19-21

 

 

17-18

 

 

КБ-1

 

 

Герметизирующая паста К-1

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

14

 

 

13

 

 

11-12

 

 

9-10

 

 

8

 

 

КБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста К-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

13-14

 

 

12

 

 

11

 

 

9-10

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

22-23

 

 

20-21

 

 

17-19

 

 

14-16

 

 

12-13

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

16

 

 

14-15

 

 

12-13

 

 

11

 

 

10

 

Таблица 13

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность (час) при температуре наружного воздуха, °С

 

 
 

 

 

 

0

 

 

+5

 

 

+18

 

 

+25

 

 

+30

 

 

+35

 

 

+40

 

 

+45

 

 

+55

 

 

-5

 

 

-10

 

 

У-ЗОМ

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

0,4

 

 

0,3

 

 

АМ-0,5

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

КБ-1

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

КБ-0,5

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

ТМ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

ТБ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

2.16. Перемешивание предварительно взвешенных компонентов тиоколовых герметиков не должно производиться вручную, для этого может быть использовано перемешивающее устройство конструкции (табл.14).

Таблица 14

 

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

Устройство состоит из рамы, емкость, крыльчатки, электросверлилки (ИЭ-1015).

Техническая характеристика

 

 

Мощность на валу, Вт

 

 

830

 

 

Скорость вращения шпинделя, об/мин

 

 

450

 

 

Напряжение, В

 

 

220

 

 

Частота тока, Гц

 

 

50

 

 

Направление вращения крыльчатки

 

 

правое

 

 

Диаметр крыльчатки, мм

 

 

160

 

 

Угол разворота лопастей, град

 

 

15

 

 

Емкость бачка, л

 

 

14±0,5

 

 

Диаметр бачка, мм

 

 

270

 

 

Максимальный диаметр внутреннего сечения съемной горловины, мм

 

 

24

 

 

Габариты устройства (без электросверлилки), мм:

 

 

 

 

 

диаметр по осям опорных трубчатых стоек

 

 

850

 

 

высота, не более

 

 

1398

 

 

Масса (без электросверлилки), кг, не более

 

 

45

 

 

2.17. Физико-механические показатели отвержденных тиоколовых герметиков должны отвечать требованиям ГОСТа и ТУ.

 

2.18. Нанесение перемешанного герметика может производиться шпателями (деревянным и резиновым) или пистолетом конструкции ЛНИИ АКХ (табл.15).

 

Таблица 15

 

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

 

Пистолет состоит из корпуса, нажимного штока с храповой насечкой, подвижного затвора с пружиной и 2 подпружинных собачек.

 

Техническая характеристика

 

 

 

Шаг подачи, мм

 

 

35

 

 

Диаметр наружный, мм

 

 

55 ± 2

 

 

Длина цилиндрической части, мм

 

 

135

 

 

Диаметр внутренний, мм

 

 

38

 

 

Максимальный диаметр конуса мундштука, мм

 

 

20

 

 

Длина пистолета при втянутом штоке, не более, мм

 

 

350

 

 

Масса пистолета, кг, не более

 

 

1

 

 

 

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

Контроль качества

 

3.1. Перед началом работ по герметизации швов необходимо убедиться в наличии паспортов на полученные герметизирующие материалы. При отсутствии паспортов или при истечении сроков хранения материалов необходимо произвести лабораторные испытания и установить, соответствуют ли полученные физико-механические показатели требуемым значениям (физико-механические показатели тиоколовых герметиков, соответствующие ГОСТу или ТУ, и гарантийные сроки хранения компонентов даны в табл.16-17) .

 

Таблица 16

 

 

Марка герметика

 

 

ГОСТ или ТУ

 

 

Цвет герметика

 

 

Предел прочности при разрыве, мгс/см, не менее

 

 

У-ЗОМ

 

 

ГОСТ 13489-79

 

 

Черный

 

 

25

 

 

КБ-1 (ГС-1)

 

 

ТУ 310-64

 

 

 

 

 

10

 

 

АМ-0;5

 

 

ТУ 84-246-75

 

 

Светло-серый-черный

 

 

1

 

 

КБ-0,5

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

ТБ-0,5

 

 

ТУ 38-ЗП № 339-68

 

 

Светло-желтый

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

То же

 

 

Светло-серый

 

 

8

 

 

 

 

Таблица 17

 

 

 

 

 

Наименование компонента

 

 

Гарантийный срок хранения, мес

 

 

Оптимальная температура воздуха при хранении, °С

 

 

Герметизирующие пасты:

 

 

 

 

 

 

 

 

А-0,5; К-1; К-0,5

 

 

12

 

 

10-15

 

 

Т-0,5; У-30

 

 

6

 

 

10-15

 

 

 

 

Необходимые физико-механические испытания тиоколовых герметиков могут быть проведены в строительной лаборатории ремонтно-строительной организации, домостроительного комбината или другой организации.

 

3.2. Перед процессом герметизации контролируется качество подготовки герметизируемых, поверхностей, т.е. чистота, влажность и правильность устройства основания подгерметик.

 

3.3. Чистота и влажность поверхности считаются удовлетворительными, если проба тиоколового герметика, нанесенная на испытуемую поверхность, сцепляется с ней и не сворачивается под шпателем.

 

3.4. При использовании в качестве основания под тиоколовым герметиком компенсирующей пленки или существующего поврежденного тиоколового слоя контролируются:

 

ширина компенсирующей пленки (последняя должна перекрывать цементно-песчаную заделку и место сопряжения заделки с гранью стеновой панели на 0,5 с каждой стороны);

 

ширина боковых фасок или граней, остающихся свободными для нанесения герметика (эта ширина должна составлять не менее 2 см);

 

состояние используемого в качестве основания существующего тиоколового покрытия, оно не должно содержать незавулканизовавшихся частиц герметика, а также участков со значительным количеством трещин или с отслоениями от боковых граней стеновых панелей.

 

3.5. В процессе приготовления тиоколового герметика контролируются точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если перемешанная масса однородна по цвету без заметных включений черного или желтого цвета.

 

3.6. В процессе герметизации контролируются качество, конфигурация и размеры пленки тиоколовых герметиков.

 

3.7. Нанесенная на стык пленка тиоколового герметика не должна иметь раковин, комочков, наплывов и разрывов. Пленка герметика должна иметь такие очертания и размеры, которые обеспечивают надежную воздухо- и водозащиту отремонтированного сопряжения.

 

3.8. Толщина пленки тиоколового герметика, нанесенного на различные основания, может контролироваться при помощи приспособления конструкции Брегштейнаса.

 

3.9. В процессе и после нанесения герметизирующей мастики необходимо контролировать величину ее сцепления с бетонными гранями  стеновых   панелей.

 

 

3.10. Оценка качества адгезии тиоколовых мастик производится при помощи адгезиометра конструкции (прил.18).

 

 

 

Таблица 18

 

 

Техническая характеристика адгезиометра АГ конструкции

 

 

 

 

 

Цена деления шкалы, кгс

 

 

0,5

 

 

Усилие, развиваемое прибором на зацепе, кгс

 

 

0-20

 

 

Измеряемая адгезия при штампе площадью, кгс/см:

 

 

 

 

 

2 см

 

 

0-10

 

 

1 см

 

 

0-20

 

 

Скорость нагружения пружины при скорости вращения 50 об/мин, рукоятки мм/мин

 

 

50

 

 

Усиление на рукоятке при максимальной рабочей нагрузке, кгс

 

 

0,4

 

 

Температурный диапазон работы адгезиометра, °С

 

 

+4 — -10

 

 

Габариты, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

239

 

 

ширина

 

 

49

 

 

высота

 

 

146

 

 

Масса, кг

 

 

2,1

 

 

3.11. Качество произведенной герметизации швов рекомендуется проверять путем контрольных испытаний на воздухопронидаемость (Методы проверки теплозащитных качеств и воздухопроницаемости ограждающих конструкций).

 

3.12. Измерение воздухопроницаемости стыков осуществляется при помощи дефектоскопа ИВС-2М.

 

3.13. Выполнение работ по ремонту стыков фиксируется в специальном журнале.

 

 

 

Контроль качества и приемка выполненных работ

 

 

Используемые материалы должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Контрольные испытания материалов проводят при отсутствии их паспортных данных, а также по истечении гарантийных сроков хранения компонентов тиоколовых герметиков. При этом в строительной лаборатории определяют прочность и относительное удлинение их при разрыве.

 

Контроль качества работ осуществляют на всех стадиях их выполнения в соответствии с картами операционного контроля (табл.19, 20).

 

Таблица 19

 

 

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков самотвердеющими герметиками

 

 

 

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Удаление разрушенной цементно-песчаной заделки

 

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Восстановление заделки

 

 

 

Ровность поверхности

 

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До нанесения герметика (праймера)

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Пробное нанесение герметика

 

 

 

То же

 

 

Устройство базы деформации

 

 

 

Величина обжатия прокладочных герметиков

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

 

 

 

Правильность стыковки жгутов

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ширина полимерной пленки

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

Приготовление герметиков (кроме однокомпонентных) и праймеров

 

 

Наличие паспортов, сроки хранения компонентов

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Чистота посуды

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Температура воздуха

 

 

Термометр

 

 

То же

 

 

 

 

 

Точность дозировки

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество перемешивания

 

 

Часы; визуально

 

 

То же

 

 

Нанесение герметиков (праймеров)

 

 

Ширина захода на кромки стыкуемых панелей

 

 

Складной метр

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Толщина слоя

 

 

То же

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сплошность слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Отсутствие потеков и пятен герметика на прилегающих к стыку стенах

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сцепление с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

После нанесения

 

 

 

 

Таблица 20

 

 

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков ленточным герметиком

 

 

 

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ровность поверхности заделки

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка основания

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До праймерования

 

 

 

 

 

Выравнивание основания (заделка выбоин и т.п.)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Праймерование

 

 

 

Наличие паспортов на компоненты; сроки их годности

 

 

Визуально

 

 

 

До наклеивания  ленты

 

 

 

 

 

Дозировка компонентов

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Тщательность перемешивания

 

 

Визуально; стеклянная пластинка

 

 

То же

 

 

 

 

 

Конфигурация, сплошность, толщина наносимого слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Наклеивание ленты

 

 

Наличие паспорта; срок годности ленты

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Продолжительность перерыва от праймерования до наклеивания

 

 

Часы

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Соблюдение технологии наклеивания и прижима

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Степень сцепления ленты с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество защитной окраски

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

Контролируя подготовку герметизируемой поверхности, проверяют ее чистоту и влажность, а также качество устройства основания под герметик. Чистоту и влажность поверхности оценивают, нанося небольшую порцию приготовленного герметика или праймера на испытываемую поверхность. Эти показатели считаются удовлетворительными, если герметик (праймер) сцепляется с поверхностью и не сворачивается под шпателем.

 

При выполнении работ по ремонту стыков с применением самоклеящейся ленты контролируют качество подготовки поверхности кромок в стыках, нанесения праймера на поверхность бетонных панелей и приклеивания ленты, а также прямолинейность кромок ленты на стыках (допустимое отклонение- не более 5 мм на 1 м стыка) и адгезию ленты к бетонной поверхности.

 

Адгезию оценивают способом отрыва надрезанного края ленты от бетонной поверхности с использованием специального захвата и динамометра. При удовлетворительном сцеплении лента разрывается без отслаивания кромок. Адгезия ленты с бетоном — не менее 0,3 МПа.

 

Запрещается:применять ленту герлен и праймер, срок годности которых истек; разбавлять праймер растворителями, не указанными в паспорте; нарушать технологию приготовления праймера; разжижать ленточные герметики и использовать их в качестве праймера; обрабатывать праймером и наклеив ленту на влажное основание;  производить работы при до снеге и температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

 

В процессе приготовления тиоколовых герметиков контролируют точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Компоненты дозируют в соответствии с рецептурой. Качество механического перемешивания герметика проверяют нанесением небольшой порции его на чистое стекло размерами 100x50x5 мм. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если на стекле не обнаруживаются частицы неперемешанной вулканизирующей пасты.

 

При подготовке полиизобутиленовой мастики контролируют температуру ее нагрева.

 

Перед нанесением герметиков проверяют чистоту посуд инструментов, а в процессе нанесения контролируют качество, конфигурацию и размеры пленки тиоколового герметика слоя полиизобутиленовой мастики.

 

При приемке работпроверяют внешний вид стыка, габариты и адгезию уложенного герметика. Пленка тиоколового герметика или слой полиизобутиленовой мастики не должны иметь раковин, наплывов и других дефектов. Толщина пленки тиоколового герметика должна составлять 2,0…2,5 мм, а при нанесении непосредственно на прочное цементно-песчаное основание — 4…6 мм. Толщина слоя полиизобутиленовой мастики — 20.,.30м

 

Качество адгезии тиоколовых герметиков устанавливают гезиометром АГ. Адгезию полиизобутиленовой мастики контролируют способом отрыва полосы масти длиной 100… 150 мм от поверхности стыка. Она считается удовлетворительной, если мастика не отрывается от герметизируемой поверхности, а расслаивается.

 

Актами на скрытые работыоформляются: восстановление цементно-песчаной заделки; подготовка поверхности; устройство базы деформации (для самотвердеющих герметиков); приготовление праймеров и герметиков; армирование нетвердеющих герметиков.

 

 

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

 

А. Материалы

 

 

 

Таблица 21

 

 

 

 

 

Наименование

 

 

Марка

 

 

Единица измерения

 

 

Количество на 100 м стыка

 

 

Основание к принятым нормам

 

 

Герметик тиоколовой двухкомпонентный

 

 

АМ-0,5

 

 

кг

 

 

32

 

 

Установлено опытным путем

 

 

Паста герметизирующая

 

 

А-0,5

 

 

«

 

 

25

 

 

В соответствии с рецептурой

 

 

Паста вулканизирующая

 

 

№ 30

 

 

«

 

 

7

 

 

То же

 

 

Пленка полиэтиленовая техническая

 

 

 

 

 

м

 

 

105

 

 

Установлено опытным путем

 

 

 

 

Б. Машины, инструменты, приборы, приспособления, необходимые при осуществлении работ по ремонту стыков (на одно звено рабочих)

 

 

 

Таблица 22

 

 

 

 

 

Наименование

 

 

Тип

 

 

Марка

 

 

Число

 

 

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез)

 

 

Конструкция

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

 

 

то же

 

 

 

 

1

 

 

Сушилка

 

 

«

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

 

 

«

 

 

 

 

1

 

 

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

 

 

«

 

 

 

 

1

 

 

Адгезиометр

 

 

«

 

 

АГ

 

 

1

 

 

Шпатели:

 

 

ШСД-100

 

 

 

 

1

 

 

а) стальной

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

б) деревянный с резиновым наконечником

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА РАБОЧИХ

 

 

5.1. При производстве работ по герметизации стыков наружных стеновых панелей полносборных жилых домов следует строго соблюдать правила техники безопасности в соответствии со СНиП

 

5.2. Перед началом работ рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале.

 

5.3. К выполнению работ с подвесных подъемных люлек и вышек допускаются лица не моложе 18 лет, обученные по специальным программам и сдавшие экзамен с получением необходимого удостоверения, прошедшие инструктаж и медицинский осмотр.

 

5.4. В случае каких-либо неисправностей вышки и люльки нужно немедленно прекратить работу и опустить вышку или люльку вниз.

 

5.5. Консоли для подвесных люлек крепятся к надежным конструкциям здания в соответствии с проектом или инструкцией. Запрещается опирать консоли на карнизы здания, парапетные стенки из ветхой кладки и другие ненадежные элементы здания, выступающие над кровлей. Использование деревянных консолей запрещается.

 

5.6. Рабочие, занятые на демонтаже и перестановке консолей, снабжаются предохранительными поясами и страховыми веревками, прикрепленными к надежным частям здания.

 

5.7. При опускании люльки на барабанах должно оставаться не менее чем по два витка грузовых канатов. Во время работы люльки необходимо систематически следить за тем, чтобы грузовые канаты наматывались равномерно на барабаны и не соскальзывали с них.

 

5.8. Подвесные подъемные люльки подвергаются техническому освидетельствованию каждые 12 мес.

 

В процессе эксплуатации периодический осмотр люльки выполняется через каждые 10 дней лицом, ответственным за безопасное состояние люльки, а текущий осмотр производится ежедневно производителем работ (мастером).

 

5.9. Рабочие, занятые на удалении из стыков цементно-песчаного раствора, должны иметь защитные очки и респираторы.

 

5.10. При работе с герметиками и растворителями запрещается пользоваться открытым огнем.

 

5.11. Для защиты кожных покровов от воздействия герметиков и растворителей следует пользоваться спецодеждой, резиновыми перчатками, защитными мазями или пастами.

 

Очистку рук от незавулканизировавшегося герметика рекомендуется производить ветошью, смоченной в керосине или уайт-спирите с последующим мытьем рук теплой водой с мылом.

 

 

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И МЕТОДЫ ТРУДА РАБОЧИХ

 

 

А. Последовательность и приемы выполнения работ

 

 

6.1. Работу по ремонту стыков между наружными стеновыми панелями следует выполнять звеньями рабочих, состоящими каждое из 3-х человек (один штукатур 4-го разр., один — 3-го разр. и один — 2-го разр.) или рабочими других специальностей, подготовленными для ведения работ по ремонту стыков с использованием полимерных материалов.

 

6.2. Работы, выполняемые каждым звеном, распределяются следующим образом.

 

Двое рабочих, находящихся на люльке, выполняют все операции по ремонту стыков. Третий рабочий подготавливает герметик, т.е. дозирует и перемешивает компоненты тиоколовой мастики, обслуживает лебедку (если люлька не самоподъемная), помогает при перенавеске и перемещении ее по земле. В оставшееся время этот рабочий непосредственно с земли и подмостей выполняет все операции по герметизации горизонтальных и вертикальных стыков первого этажа.

 

6.3. Перечень всех работ, подлежащих выполнению при герметизации, трудовые затраты по их производству и стоимости этих затрат приведены в калькуляции трудовых затрат (табл.23). Потребные материально-технические ресурсы приведены в табл.21-22.

 

 

 

  1. Калькуляция трудовых затрат (на 100 м стыков)

 

 

Таблица 23

 

 

 

 

 

Наименование работ

 

 

Единица измерения

 

 

Объем работ

 

 

Н. вр. на единицу измерения, чел.-ч

 

 

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

 

 

Приготовление тиоколовой мастики с тщательным перемешиванием компонентов на мешалке конструкции

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

0,26

 

 

0,26

 

 

Расчистка поверхности стыка от поврежденного тиоколового герметика, а также от пыли и грязи

 

 

то же

 

 

1

 

 

2,5

 

 

2,5

 

 

Расчистка полости стыка от потерявших свои свойства тиоколовых и нетвердеющих герметиков, упругих прокладок, удаление непрочной цементно-песчаной стяжки с использованием стыкореза конструкции, устройство нового основания из цементно-песчаного раствора

 

 

«

 

 

1

 

 

16

 

 

16

 

 

Приклеивание полимерной пленки к цементно-песчаному основанию горизонтальных и вертикальных стыков

 

 

«

 

 

1

 

 

4

 

 

4

 

 

Нанесение тиоколовой мастики толщиной слоя 2-2,5 мм на поверхность вертикальных и горизонтальных стыков с последующим разравниванием

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

12,75

 

 

12,75

 

 

     ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ ПОКРЫТИЯ ПОВЫШЕННОЙ ЗАВОДСКОЙ ГОТОВНОСТИ.

Без рубрики

  ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. Область применения

         1.1. Технологическая карта разработана на гидроизоляцию стыков панелей покрытия повышенной заводской готовности на кровле.

     

     1.2. В состав работ, рассматриваемых картой, входит оклейка стыков двумя полосами рубероида путем пластификации растворителем мастичных слоев склеиваемых рубероидов.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПАНЕЛЕЙ ПОКРЫТИЙ ПОВЫШЕННОЙ ЗАВОДСКОЙ ГОТОВНОСТИ И УСТРОЙСТВО ПО НИМ КРОВЕЛЬ.

         Общие сведения. Одним из основных направлений в развитии конструкций железобетонных и металлических крыш для промышленного и массового строительства жилых домов является устройство крыш из панелей покрытия повышенной заводской готовности, выполняющих одновременно несущие и гидроизоляционные функции. Переход на монтаж крыш из панелей покрытия повышенной заводской готовности позволит снизить затраты труда на строительной площадке, так как почти 30% трудоемких работ по устройству кровельного ковра переносится в заводские условия, что особенно важно для северных районов России, где климатические условия не благоприятны для проведения кровельных работ.

     

     Панель покрытия повышенной заводской готовности представляет собой несущую железобетонную панель, на которой в процессе ее изготовления устраивают теплоизоляцию и наклеивают один или два гидроизоляционных слоя. Рулонный ковер может быть Наклеен и  без теплоизоляции. При этом технология  изготовления панели, как правило, остается такой же, как и с устройством теплоизоляционных слоев. Гидроизоляцию панелей устраивают из предварительно раскроенных полотнищ рубероида. Слои гидроизоляции склеивают между собой и с бетоном панели различными способами: с применением приклеивающих мастик или при использовании наплавляемого рубероида безогневым способом — пластификацией покровного слоя растворителем.

          Устройство гидроизоляции.  В заводских условиях наклейку гидроизоляционного ковра без теплоизоляции ведут следующим образом. Сначала примеряют полотнища рубероида, выкраивая их по длине и ширине панели таким образом, чтобы была соблюдена продольная и поперечная нахлестка (рис.1). После огрунтовки основания (поверхности панели) эти полотнища приклеивают на горячей или холодной битумной мастике и прикатывают. Подготовленные таким образом панели с наклеенным гидроизоляционным ковром хранят временно на специально отведенных местах (чаще их складируют на территории завода).

         

     Наклейку наплавляемого рубероида на панели покрытия производят другим способом. После заливки в форму бетонной смеси (на заводе это выполняют из бункера бетоноукладчика) поверхность ее разравнивают, покрывают грунтовочным материалом, приготовленным на медленно испаряющихся растворителях, затем расстилают рулонные полотнища, соблюдая продольную и поперечную нахлестки. Затем панель с наклеенными двумя слоями наплавляемого рубероида направляют в пропарочную камеру. По прошествии полного технологического цикла пропаривания панель извлекают, переносят на специально отведенное место, где панель остывает. На этом месте производят тщательную прикатку рубероида. Температура поверхности панели в этот момент около 80°С. После прикатки рубероида панель отправляют, как и в первом случае, на склад, откуда автотранспортом затем будет отправлена на строительную площадку.

     

     Вместо рулонного ковра на поверхность панели можно нанести мастику или эмульсию. Битумные мастики или эмульсии наносят сразу же после формования панели, когда ее поверхность имеет температуру не более 70 °С.

     

     Работу выполняют следующим образом. По поверхности панелей удочками-распылителями наносят огрунтовку, а после высыхания — слои битумной мастики или эмульсии. В таком подготовленном виде панель отправляют на место складирования, где она полностью остывает.

     

     Устройство кровель.Устройство кровель из таких панелей заключается в их монтаже, заделке стыков и укладке недостающих слоев.

     

     Доставленные на строительную площадку панели монтируют с помощью кранов. После монтажа панелей стыки замоноличивают цементно-песчаным раствором. После его затвердения, но не ранее чем через 24 ч стыки оклеивают двумя полосами рубероида. Места оклейки предварительно очищают от мусора и пыли. Работы по устройству дополнительного двухслойного кровельного ковра на железобетонных панелях выполняет звено из двух кровельщиков 4-го разряда.

                  Производство работ состоит из следующих технологических операций. Рубероид подготавливают: очищают от посыпки, раскатывают и выдерживают в раскатанном виде до полного исчезновения волнистости. Раскатку и выдержку материала производят в заготовительно-складском помещении. Затем заготовляют полосы для оклейки стыков. Для этого раскатанные рулоны размечают металлической линейкой или рулеткой, затем мелом размечают ширину полотнищ 220 и 420 мм. По разметке рулон разрезают, и заготовки скатывают. Полосы рубероида рекомендуется заготовлять на весь объект. Раскраивать и хранить нарезанный рубероид следует в заготовительно-складском помещении.

          Стыки очищают от пыли с помощью сжатого воздуха от компрессора. Затем приклеивают первую полосу рубероида шириной 220 мм. Для этого рулон рубероида 5 шириной 220 мм раскатывают рядом с местом приклейки утолщенным мастичным слоем вверх. С помощью щетки или валика наносят растворитель 4одновременно на полосу приклейки (выступающий нижний слой гидроизоляции панели шириной 100 мм) и на раскатанный рулон на ширину 100 мм. Затем рулон переворачивают, укладывают смоченной поверхностью, расправляют и натягивают. Через 7… 10 мин уложенный рулон притирают гребком. Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из двух кусков, внахлест одного куска на другой должен быть 100 мм.

          Вторую полосу 6шириной 420 мм приклеивают следующим образом. Кровельщик укладывает рулон рубероида в начале полосы приклейки, раскатывает его на 1,5 м в направлении наклейки и загибает свободный конец на 0,5 м. Второй кровельщик с помощью удочки смачивает растворителем загнутый конец рулона (0,5 м) и часть основания, на которое будет наклеиваться смоченная часть рулона. Загнутый конец расправляют, укладывают на место и притирают гребком. Рулон скатывают обратно. Затем один кровельщик толкает рулон гребком, раскатывает его, а второй кровельщик с помощью удочки смачивает одновременно раскатываемый рулон и основание. Через 7… 15 мин уложенный рулон дважды прикатывают катком. Особое внимание обращают на приклейку кромок. Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из двух кусков, нахлест одного куска на другой должен быть равным 100 мм, причем нахлесты верхней и нижней полос должны быть смещены друг относительно друга не менее чем на 300 мм.

          Наклейка остальных слоев рулонного ковра на объекте производится любым известным способом: обычно рубероид приклеивают на горячей или холодной приклеивающей мастике; наплавляемый рубероид — безогневым способом в летнее время или способом разогрева мастичного покровного слоя при низких (менее + 5 °С) температурах и в зимнее время года.

     Организация и технология процесса.

          2.1. До оклейки стыков должны быть выполнены следующие работы:

     

     установлены и закреплены панели;

     

     замоноличены стыки цементно-песчаным раствором;

     

     срезаны монтажные легли на панелях;

     

     составлены акты на скрытые работы.

     

     2.2. Для оклейки стыков следует применять наплавляемый рубероид марки РМ-420-1,0 или РМ-500-2,0 по ТУ.

     

     Для разжижения мастичного слоя наплавляемых рубероидов следует применять один из следующих растворителей:

     

     бензин-растворитель по ГОСТ,

     

     топливо ТС-1 по ГОСТ,

     

     керосин осветительный по ГОСТ,

     

     керосин для технических целей ГОСТ.

     

     С помощью растворителей наклейка рубероида допускается при температуре окружающего воздуха не ниже +5 °С.

     

     2.3. Стыки между панелями следует оклеивать от пониженных мест к повышенным, т.е. от лотка к парапетам.

     

     После затвердения цементно — лесчаного раствора стыков, но не ранее чем через 24 ч, стыки оклеивают двумя полосами рубероида (рис.3, 4, 5, 6). Места оклейки должны быть предварительно очищены от мусора и пыли, а при наличии влаги — просушены.

     

     Технологические операции по оклейке стыков, а также технические требования к оклейке и необходимые механизмы и приспособления даны в табл.1.

     

     2.4. Работы по оклейке стыков выполняет звено из двух кровельщиков 4-го разряда и одного кровельщика 3-го разряда.     

     

 

Таблица 6

 

 

Технологи-

ческие операции

 

 

Состав работ

 

 

Механизмы, приспособления и инструменты

 

 

Технические требования

 

 

Состав звена

 

 

Подготовка рубероида

 

 

Рулоны рубероида очистить от посылки, раскатать и выдержать в раскатанном виде до полного исчезновения волнистости. Раскатку и выдержку производить в заготовительно — складском помещении

 

 

Машина СО-98 для перемотки и очистки рулонных материалов

 

 

Рубероид во избежание растрескивания мастичного слоя до раскатки должен быть выдержан в течение 24-х часов при температуре не ниже +12 °С

 

 

Кровельщики

4 разряда — 1

3 разряда — 1

 

 

Раскрой рубероида

 

 

Раскатанные рулоны разметить металлической линейкой, рулеткой и мелом на полотнища шириной 220 и 420 мм. Разрезать по разметке и заготовки скатать в рулоны. Полосы рубероида должны быть заготовлены на весь объект. Раскраивать и хранить нарезанный рубероид следует в заготовигельно — складском помещении

 

 

Металлическая линейка, рулетка, мел, кровельный нож

 

 

Прямолинейность раскроя. Заготовки шириной 220 мм скатывают утолщенным мастичным слоем внутрь, а шириной 420 — утолщенным мастичным слоем наружу

 

 

-«-

 

 

Подготовка стыков для оклейки полосами рубероида

 

 

До оклейки рубероидом стыки должны быть очищены от строительного мусора и пыли, а при наличии влаги — высушены. Мусор должен быть также убран из-под неприклеенных кромок гидроизоляции стыкуемых панелей. Очистку производить метлами

 

 

Метлы, веники

 

 

 

 

Кровельщик

3 разряда — 1

 

 

Приклейка первой полосы рубероида шириной 220 мм

 

 

Рулон рубероида шириной 220 мм раскатывают рядом с местом приклейки (встык) утолщенным мастичным слоем вверх. С помощью щетки или валика наносят растворитель одновременно на полосу приклейки (выступающий нижний слой гидроизоляции панели шириной 100 мм) и на раскатанный рулон на ширину 100 мм. Затем рулон переворачивают, укладывают смоченной поверхностью, расправляют и натягивают. Через 7-10 мин уложенный рулон притирают гребком. Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из 2-х кусков, нахлест одного куска на другой должен быть 100 мм

 

 

Ведро с растворителем, щетка или валик

 

 

Приклеиваемая полоса должна располагаться в промежутке, образованном верхними слоями рубероида стыкуемых панелей. Количество растворителя, наносимое на каждую склеиваемую поверхность должно быть 0,045-0,065 кг/м. Нормальное количество нанесенного растворителя определяется визуально по сплошности смачивания и отсутствию подтеков

 

 

Кровельщики

4 разряда — 2

 

 

Приклейка второй полосы шириной 420 мм

 

 

Кровельщик укладывает рулон рубероида в начале полосы приклейки, раскатывает его на 1,5 м в направлении наклейки и загибает свободный конец на 0,5 м. Второй кровельщик с помощью удочки смачивает растворителем загнутый конец рулона (0,5 м) и часть основания, на которое будет наклеиваться смоченная часть рулона Загнутый конец расправляют, укладывают на место и притирают гребком. Рулон скатывают обратно. Затем один кровельщик толкаетрулон гребком, раскатывает его, а второй кровельщик с помощью удочки смачивает одновременно раскатываемый рулон и основание. Через 7-15 мин уложенный рулон следует дважды прикатать катком. Особое внимание обращают на приклейку кромок.

Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из 2-х кусков, нахлест одного куска на другой должен быть 100 мм, причем нахлесты верхней и нижней полосы должны быть смещены друг относительно друга не менее чем на 300 мм

 

 

Электрокраскопульт, гребок, установка СО-108

 

 

Полоса рубероида должна располагаться симметрично стыку панелей. Приклейка рулона должна быть сплошной, без вздутий и непроклеек. Количество растворителя, наносимое на каждую склеиваемую поверхность, должно быть 0,04о-0,065 кг/м.

Нормальное количество нанесенного растворителя определяется визуально по сплошности смачивания и отсутствию подтеков

 

 

Кровельщики

4 разряда — 2

 

 

  1. Технико-экономические показатели

 

     

     3.1. Калькуляция затрат труда на гидроизоляцию 100 и стыка

     

 

Таблица 7

 

     

 

 

 

Наименование работ

 

 

Единица измерения

 

 

Объем работ

 

 

Норма времени  на ед. измер., чел.-ч

 

 

Затраты труда на общий объем работ, чел.-ч

 

 

 

 

 

 

 

 

Основные работы

 

 

 

 

 

 

 

 

Укладка полос рулонного мете- 100 м риала, нарезка полос и приклеивание их методом разжижения мастичного слоя наплавляемых рубероидов с помощью растворителей

 

 

100 м стыка

 

 

1,0

 

 

3,03

 

 

3,03

 

 

 

 

 

 

 

 

Транспортные и вспомогательные работы

 

 

 

 

 

 

 

 

Выгрузка с автомашины рулонных материалов и их укладка

 

 

1 т

 

 

0,2

 

 

0,57

 

 

0,114

 

 

Укладка рулонных материалов в пакеты-контейнеры для подъема

 

 

1 т

 

 

0,2

 

 

0,98

 

 

0,196

 

 

Переноска рулонов и растворителя по покрытию на расстояние до 50 м

 

 

1 т

 

 

0,21

 

 

2,14

 

 

0,45

 

 

 

 

 

 

 

 

Вертикальная транспортировка материалов

 

 

 

 

 

 

 

 

Перевоска материалов краном «Пионер» и Т-108 на высоту до 20 м со строповкой и растроповкой:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

для машиниста

 

 

100 т

 

 

0,0021

 

 

31

 

 

0,065

 

 

для такелажника

 

 

100 т

 

 

0,0021

 

 

62

 

 

0,130

 

 

 

Устройство кровли из рулонных материалов

Состав операций и средства контроля

    

Таблица 8

 

 

Этапы

работ

 

 

Контролируемые операции

 

 

Контроль

(метод, объем)

 

 

Документация

 

 

Подготовительные работы

 

 

Проверить:

 

— наличие акта освидетельствования на ранее выполненные работы;

 

— очистку основания от грязи, снега, наледи;

 

— наличие документа о качестве на изоляционные материалы и соответствие их качества.

 

 

 

 

Визуальный

 

 

То же

 

Визуальный,

измерительный

 

 

Акт освидетельствования скрытых работ, общий

журнал работ,

паспорт

(сертификат)

 

 

Наклеивание рулонных материалов

 

 

Контролировать:

 

— толщину слоя мастики при наклейке рулонного ковра;

 

 

 

 

— величину перекрытий (нахлестки) полотнищ;

— температуру мастики при его нанесении.

 

 

 

 

Измерительный, не менее 5 измерений на 70-100 кв.м в местах, определяемых визуальным осмотром

 

То же

Измерительный, периодический, не менее 4 раза в смену

 

 

 

 

Общий

 

журнал работ

 

 

 

 

 

 

 

 

Приемка выполненных работ

 

 

Проверить:

 

— качество поверхности изоляции;

 

— прочность приклейки слоев рулонного материала;

 

— соблюдение величины перекрытий (нахлестки) полотнищ;

 

— правильность устройства изоляции в сопряжениях, примыканиях

 

 

 

 

Визуальный

 

Измерительный, не менее 5 измерений на 70-100 кв.м

Технический осмотр, выборочно

 

То же

 

 

 

 

Общий журнал работ, акт приемки выполненных работ

 

 

     Контрольно-измерительный инструмент: линейка, рулетка, термометр.

 

 

     Входной и операционный контроль осуществляют: мастер (прораб), инженер (лаборант) — в процессе работ.

     Приемочный контроль осуществляют: работники службы качества, мастер (прораб), представители технадзора заказчика.

 

Технические требования

 

 

     При наклейке полотнища укладываются внахлестку на 100 мм (70 мм по ширине полотнищ нижних слоев кровли крыш с уклоном более 1,5%).

 

     Прочность сцепления с основанием и между собой кровельного ковра по сплошной мастичной клеящей прослойке эмульсионных составов — не менее 0,5 МПа.

 

     Допускаемая влажность оснований:

 

     — бетонных 4%;

 

     — цементно-песчаных 5%.

 

     Толщина слоя мастик, мм:

 

     — горячих битумных 2,0 10%;

 

     — холодных битумных 0,8 10%.

 

     Температура при нанесении мастик, 0С:

 

     — горячих битумных — 160;

 

     — предельное отклонение +20;

 

     — дегтевых — 130;

 

     — предельное отклонение +10.

 

 

            

      

 

 

     

     При приемке готовой кровли необходимо проверять:

     

     — соответствие числа усилительных (дополнительных) слоев в сопряжениях (примыканиях) проекту;

     

     — установку чаш водоприемных воронок внутренних водостоков — не должны выступать под поверхностью основания;

     

     — конструкции примыканий (стяжек и бетона) — должны быть сглаженными и ровными, не иметь острых углов;

     

     — отвод  воды по всей поверхности кровли по наружным или внутренним водостокам — полный, без застоя воды.

     

Не допускаются:

 

     — перекрестная наклейка полотнищ;

    

     — наличие пузырей, вздутий, воздушных мешков, разрывов, вмятин, проколов, губчатого строения, потеков и наплывов на поверхности покрытия.

     

     

 

Требования к качеству применяемых материалов

 

 

     ГОСТ 10923-93* Рубероид. Технические условия.

     

     ГОСТ 2889-80 Мастика битумная кровельная горячая. Технические условия.

     

     Рубероид выпускается в рулонах шириной 1000, 1025, 1050 мм, допускаемое отклонение по ширине 5 мм. Общая площадь рулона должна быть: 10,0  0,5 кв.м, 15,0  0,5 кв.м, 20,0  0,5 кв.м.

     

     Рубероид с крупнозернистой и чешуйчатой посыпкой должен иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна чистую непосыпанную кромку шириной не менее 70 и не более 100 мм. Минимальная длина полотна должна быть не менее 3 метров.

     

     Полотно рубероида не должно иметь трещин, дыр, разрывов, складок. На кромках полотна не допускается более 2-х надрывов длиной 15-30 мм. Надрывы  до 15 мм не нормируются.  

     

     Каждая партия рулонных материалов должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывается:

     

     — наименование и адрес предприятия-изготовителя;

     

     — номер и дата выдачи документа;

     

     — количество рулонов;

     

     — марка материала;

     

     — дата изготовления;

     

     — площадь рулона, вес рулона;

     

     — результаты испытаний;

     

     — обозначение настоящего стандарта.

     

     Рубероид необходимо хранить — рассортированным по маркам в сухом закрытом помещении в вертикальном положении не более, чем в два ряда по высоте. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев.

     

     Мастики  битумные кровельные горячие в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки: МБК-Г-55, МБК-Г-65, МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-100.

     

     По внешнему виду мастика должна быть однородной, без посторонних включений и частиц наполнителя, не покрытых битумом.

     

     Мастика должна прочно склеивать рулонные материалы.

     

     Приемка и поставка мастики осуществляется партиями в бочках стальных или деревянных. Каждая партия мастики должна сопровождаться документом о качестве.

     

     Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении, гарантийный срок хранения — один год со дня изготовления. По истечении срока мастика должна быть проверена на соответствие стандарту.          

     

Указания по производству работ

 

СНиП 3.04.01-87 п.п.2.14-2.17, 2.22

 

 

     Рулонные материалы перед наклейкой необходимо разметить по месту укладки; раскладка полотнищ рулонных материалов должна обеспечивать соблюдение величин их нахлестки при наклейке. Мастика должна в соответствии с проектом наноситься равномерным сплошным, без пропусков или полосовым слоем. Каждый слой рулонной кровли следует укладывать после отвердения мастик и достижения прочного сцепления с основанием предыдущего слоя. Полотнища рулонных материалов должны наклеиваться в направлении от пониженных участков к повышенным перпендикулярно стоку воды при уклонах крыш до 15%, в направлении стока — при уклонах крыш более 15%.

     

     Устройство каждого элемента кровли следует выполнять после проверки правильности выполнения соответствующего нижележащего элемента с составлением акта освидетельствования скрытых работ.

          Обеспыливание оснований необходимо выполнять перед нанесением огрунтовочных составов.

          Огрунтовка поверхности должна быть выполнена сплошной и без пропусков и разрывов. Грунтовка должна иметь прочное сцепление с основанием, на приложенном к ней тампоне не должно оставаться следов вяжущего.

          Рулонные изоляционные материалы при производстве работ в отрицательных температурах необходимо в течение 20 ч отогреть до температуры не менее 15 0С, перемотать и доставить к месту укладки в утепленной таре.

     

     При наклейке полотнищ кровельного ковра вдоль ската крыши верхняя часть полотнища нижнего слоя должна перекрывать противоположный скат не менее чем на 1000 мм. Мастику следует наносить непосредственно под раскатываемый рулон тремя полосами шириной по 80-100 мм. Последующие слои необходимо наклеивать на сплошном слое мастики.

     

     При наклейке полотнищ поперек ската крыши верхняя часть полотнища каждого слоя, укладываемого на коньке, должна перекрывать скат крыши на 250 мм и приклеиваться на сплошной слой мастики.

     

     Вид наклейки рулонного ковра должен соответствовать проекту. При устройстве защитного гравийного покрытия на кровельный ковер необходимо наносить мастику сплошным слоем толщиной 2-3 мм и шириной до 2 м, рассыпав сразу по ней сплошной слой гравия, очищенного от пыли, толщиной 5-10 мм.

     

  1. Материально-технические ресурсы

    

     4.1. Потребность в основных материалах и полуфабрикатах приведена в табл.9.

Таблица 9

 

 

 

Наименование

 

 

Марка

 

 

Единица измерения

 

 

Количество на 100 м стыка

 

 

Рубероид (К-1,15)

 

 

РМ 500-2,0 или РМ-420-2,0

 

 

м

 

 

73

 

 

Растворитель (один из перечисленных)

 

 

Бензин-растворитель

 

Топливо ТС-1 Керосин осветительный

 

Керосин для технических целей

 

 

т

 

 

0,01

 

 

     

     

     4.2.  Потребность  в  машинах и  механизмах приведена  в  табл.10.

     

     

 

Таблица 10

 

     

 

 

 

Наименование

 

 

Количество

 

 

Электрокраскопульт для нанесения растворителя

 

 

1

 

 

Канистры для растворителя

 

 

2

 

 

Гребок ОТУ 22-475-66

 

 

2

 

 

Устройство для прикатки СО-108

 

 

1

 

 

Кран «Пионер»

 

 

1

 

 

Нож кровельный

 

 

1

 

 

Рулетка РЗ-420 по ГОСТ 7502-63

 

 

1

 

 

Линейка металлическая длиной 500 мм по ГОСТ 427-75

 

 

1

 

 

Ведро для растворителя

 

 

2

 

 

Щетка или валик

 

 

2

 

 

     

     

  1. Техника безопасности

 

     

     5.1. При устройстве рулонных кровель из наплавляемого рубероиода с помощью растворителя следует выполнять требования главы СНиП «Безопасность труда в  строительстве»; «Правила  пожарной безопасности при проведении  сварочных и других  огневых работ на объектах народного  хозяйства»; «Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ».

     

     5.2. Места производства кровельных работ должны быть ограждены и иметь знаки безопасности по ГОСТ.

     

     5.3. Оборудование, применяемое для  устройства  рулонных кровель, должно отвечать требованиям  безопасности в соответствии с ГОСТ.

     

     5.4. При работе  с механизмами надлежит соблюдать правила по технике безопасности, прилагаемые к инструкциям по  эксплуатации  этих механизмов.

     

     5.5. Лестницы, трапы, мостики и другие приспособления должны отвечать требованиям ГОСТ.

     

     5.6. В период производства кровельных работ на участке работы одного звена должны быть следующие противопожарные средства и средства первой медицинской помощи:

     

     ящик  с песком 0,5 м — 1 шт.

     

     лопаты — 2 шт.

     

     пенные  огнетушители — 4 шт.

     

     багор — 1 шт.

     

     аптечка с набором медикаментов — 1 шт.

     

     5.7. Посторонним лицам  запрещается находиться в рабочей зоне во время производства кровельных работ.

     

     5.8. На крышах зданий, где ведутся кровельные работы, должно быть не менее одного запасного выхода.

     

     5.9. К выполнению кровельных работ запрещается привлекать подростков и беременных женщин.

     

     5.10. Сменное количество растворителя должно размещаться на расстоянии не менее  20 м  от рабочей  зоны  в месте,  имеющем  знаки  безопасности и  защищенном  от попадания прямых солнечных лучей.

     

     5.11. При выполнении кровельных работ с помощью растворителей необходимо применять индивидуальные средства  защиты:

     

     одежду подгруппы Нт по ГОСТ,

     

     рукавицы  специальные  типа  Е по ГОСТ,

     

     обувь кожаную  группы 0 по ГОСТ,

     

     респираторы марки  РПГ-67А по ГОСТ,

     

     респираторы  марки  РУ-60  с патроном марки А по  ГОСТ.

     

     5.12. В рабочей  зоне  должны  быть  вывешены  плакаты  «Курить запрещается».

     

     5.13. для  очистки кожи  от  битума  следует применять пасту Рахманова.  Применять для  очистки кожи растворители,  которые могут вызвать раздражение или заболевание кожи,  запрещается.

     

     

 

ОХРАНА ТРУДА. ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

 

     

     Основные положения в области охраны труда закреплены Основами Нормы по охране труда содержатся и в правилах внутреннего распорядка. Сформулированные в законодательных актах требования по охране труда конкретизируются в правилах техники безопасности.

     

     Правилами техники безопасности определяются меры технического характера по защите работающих от производственной опасности; устройство предприятий, машин, оборудования и инструментов, гарантирующее безопасность производственного оборудования и производственного процесса (снабжение станков и машин ограждениями и предохранительными приспособлениями, заземление).

     

     Система охраны труда включает также нормы по производственной санитарии и гигиене труда.

     

     Производственная санитария — это система организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов (температуры, влажности воздуха, интенсивности и громкости шума и др.).

     

     В соответствии с Кодексом законов о труде и действующими правилами техники безопасности в строительстве (СНиП) ответственность за создание здоровых и безопасных условий труда возложена на административно-технический персонал строительства.

     

     Все мероприятия по охране труда и технике безопасности осуществляются под постоянным контролем администрации строительно-монтажных организаций.

     

     Для пропаганды безопасных методов работы администрация вывешивает на рабочих местах плакаты, использует радио и кино, организует кабинеты и выставки по технике безопасности.

     

     При производстве кровельных работ необходимо выполнять требования безопасности в соответствии с СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство».

     

     Независимо от производственного стажа каждый кровельщик при поступлении на работу проходит общий инструктаж по технике безопасности (ГОСТ), о чем расписывается в специально заведенной для этого книге. Кроме того, каждый кровельщик должен пройти курс обучения по технике безопасности, сдать зачет и получить соответствующее удостоверение.

     

     К самостоятельным кровельным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, имеющие стаж не менее одного года и тарифный разряд не ниже третьего.

     

     Каждый вновь поступивший на работу кровельщик должен пройти медицинский осмотр.

     

     Для всех рабочих кровельщиков проводится инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

     

     Повторный инструктаж проводится для всех рабочих не реже одного раза в 3 месяца.

     

     Мастер инструктирует кровельщиков при каждом их переходе с одного объекта на другой, при изменении условий работы или повышении ее опасности.

     

     Рабочие, окончившие профессионально-технические училища, допускаются к работе в возрасте не моложе 17 лет и только под руководством мастера.

     

     Для выполнения кровельных работ кровельщикам выдают спецодежду, спецобувь по сезону и индивидуальные защитные средства (очки, респираторы) (ГОСТ). Работающие непосредственно на кровле должны быть снабжены предохранительными поясами, испытанными на нагрузку 300 кг в течение 5 мин, и капроновыми веревками длиной 10 м. Выдаваемые рабочим индивидуальные средства защиты должны быть проверены, а рабочие проинструктированы о порядке пользования ими.

     

     Одежда должна плотно охватывать тело и не иметь свисающих концов и завязок. Руки защищают рукавицами из плотной ткани. Обувь кровельщика должна быть нескользящей — туфли с войлочной подошвой. Для кровельщиков по рулонным кровлям выдают резиновые сапоги и такие же перчатки.

     

     Руководители работ не должны допускать к работе лиц без соответствующей спецодежды, спецобуви и средств индивидуальной защиты.

     

     На время производства работ следует выделять участки работ, вокруг которых должны быть установлены границы опасной зоны, сигнальное ограждение, знаки безопасности и надписи в соответствии с ГОСТ.

     

     На крышах жилых зданий высотой 10 м и более при уклоне крыши, превышающем 18%, устраивают ограждения высотой не менее 0,6 м. Стойки ограждения крепят к крыше различными способами в зависимости от конструкции основания — приваривают к закладным деталям сборных панелей или устанавливают в металлические трубки, заранее прикрепленные к конструкциям карнизного свеса. Нижний пояс решетки ограждения должен возвышаться над кровлей на 0,2…0,3 м.

     

     На элементах фасада здания также устраивают кровельные покрытия, например на поясках — междуэтажных карнизах или тягах; сандриках — поясках, устраиваемых над оконными и дверными проемами; оконных отливах — выступах в нижней части оконных проемов; зонтах покрытия над крыльцами.

     

     При работах на плоских крышах или пологих с уклоном 10% без постоянных ограждений устанавливают временные перильные ограждения высотой 1000 мм с бортовой доской 25Х 180 мм.

     

     При работах на крышах с уклоном более 25%, а также на мокрых или покрытых инеем или снегом должны применяться дополнительно переносные (инвентарные) ходовые рабочие мостики шириной не менее 300 мм (из двух досок, закрепленных планками). Мостики во время работы следует надежно закреплять.

     

     При производстве  работ на крыше  с уклоном более  33%, а также в случае работы на свесах крыши при любых уклонах при отсутствии ограждений рабочие застегивают поверх курток предохранительные пояса, а страховочные веревки закрепляют за надежные элементы крыши, заранее указанные мастером.

     

     Перед началом работы следует убедиться в надежности подмостей, временного ограждения, проверить исправность инструмента, рабочих ходовых мостиков, емкостей для варки и переносов горячих мастик.

     

     Приспособления, предназначенные для обеспечения безопасности работающих и удобства работы (лестницы, стремянки, трапы, мостики, леса, подмости, сходни, люльки и др.), должны отвечать требованиям ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

 

     

     Складывать на покрытии или крыше различные штучные материалы и инструменты разрешается при условии принятия мер против их падения или сдувания ветром.

     

     Грузоподъемные площадки устраивают согласно проекту производства работ. На площадке должно быть ограждение высотой 1 м с жестким бортом.

     

     По окончании смены, а также на время перерывов в работе все остатки материалов, приспособления необходимо убирать с покрытия (крыши) или надежно закреплять их проволокой. Сбрасывать с покрытия материалы и инструменты категорически запрещается.

     

     Устройство кровли на захватах нужно вести навстречу подаче материалов, избегая их транспортирования по готовым участкам кровли.

     

     Оборудование, применяемое для кровельных и гидроизоляционных работ, должно отвечать требованиям ГОСТ.

     

     Рабочие, обслуживающие установки и агрегаты по приготовлению мастик и эмульсий, обязаны знать правила безопасного выполнения этих работ. Администрация периодически проверяет эти знания. Производственные помещения предприятий по изготовлению битумных материалов должны быть оборудованы вентиляцией для удаления вредных примесей, содержащихся в воздухе рабочей зоны.

     

     Рабочих снабжают спецодеждой и индивидуальными защитными приспособлениями в соответствии с действующими нормами и правилами, а также обеспечивают санитарно-бытовыми помещениями (гардеробными, умывальными, душевыми, туалетами, помещениями для приема пищи) и средствами для оказания первой медицинской помощи.

     

     Рабочим, занятым варкой мастик, выдают одежду, плотно застегивающуюся вокруг шеи, рук и ног. Варщиков дегтепековых составов дополнительно обеспечивают очками закрытого типа, резиновыми перчатками и респираторами, предохраняющими от паров и едких газов.

     

     Котлы и другие емкости для варки, разогревания горячих битумов и мастик разрешается наполнять не более чем на (3)/4 их объема. Их необходимо закреплять, предохраняя от опрокидывания, и плотно закрывать несгораемыми крышками. Оборудование, связанное с применением электроэнергии, должно иметь защитное заземление.

     

     Нельзя загружать в котел влажные материалы во избежание вспенивания и выплескивания горячей массы. Загружать материалы нужно со стороны, противоположной топочной дверце котла.

     

     Горячие мастики доставляют к местам работ в закрытых конусных бачках с крышками или термосах на двухколесных транспортных тележках. Перевозить мастики в открытых бачках запрещается.

     

     При большом расходе на захватках горячего вяжущего вещества его доставят автогудронатором и сливают в передвижной котел-термос с устройством для подогревания. Из котла-термоса горячая мастика по трубопроводу стекает в агрегат, который обеспечивает ее подъем на высоту до 50 м. Агрегат для подъема мастики устанавливают не менее чем в 6 м от здания, а котел-термос — не менее чем в 10 м. Обслуживание котла-термоса и агрегата для подъема мастики поручают рабочим, прошедшим обучение и знающим правила обращения с газовыми горелками.

     

     Лебедки, служащие для поднятия и опускания подъемных люлек, должны быть оборудованы двойными тормозными устройствами с безопасными рукоятками. Лебедки, устанавливаемые на земле, загружаются балластом. Балласт во избежание смещения закрепляют на раме лебедки. Движение отдельных канатов при подъеме и опускании подъемных люлек должно быть свободным: трение канатов о выступающие конструкции не допускается.

     

     Запрещается поднимать и опускать людей на люльках без помощи лебедок, а также на других подсобных приспособлениях.

     

     Рабочим разрешается выходить на крышу для производства работ лишь после проверки бригадиром исправности основания из железобетонных панелей или стропил и обрешетки.

     

     Покрывать карнизные свесы, печные трубы, парапеты, пояски и сандрики, а также подвешивать желоба, водосточные воронки и трубы необходимо с подмостей, выпускных лесов или подвесных люлек.

     

     Производство кровельных работ во время гололедицы, густого тумана, при наступлении темноты, если нет достаточного искусственного освещения рабочего места и подходов к нему, при ветре силой в шесть баллов и более, ливневом дожде и сильном снегопаде должно быть прекращено.

     

     Соблюдение каждым рабочим правил техники безопасности, создание общих безопасных условий работы — залог успешной борьбы за полную ликвидацию травматизма на строительных работах.

     

     Для предупреждения несчастных случаев выполняют следующие мероприятия. Инструменты и инвентарь для кровельных работ, а также средства техники безопасности должны быть всегда в исправном состоянии. Движущиеся части машин и механизмов, расположенных на земле и на крыше, должны быть ограждены.

     

     На приводных наждачных станках во избежание повреждения глаз работать разрешается только с предохранительными очками. Электрическая подводка к машинам и другим потребителям тока должна быть изолированной, надежно закрепленной на столбах или стенах. Механизмы, на которых установлено электрооборудование, а также подкрановые пути и металлические леса должны быть заземлены.

     

     Вращающиеся части машин и станков — зубчатые колеса, шкивы, ременные и цепные передачи должны иметь исправные ограждения, надежно закрепленные на своем месте. На приводных наждачных станках во избежание повреждения глаз работать разрешается только с предохранительными очками. Работу на приводных ножницах при резке листовой стали нужно выполнять в брезентовых рукавицах.

     

     Чистить и смазывать станки и механизмы, переводить ремни передач можно только после их остановки.

     

     При работе ручным инструментом основными причинами несчастных случаев являются неисправность инструмента, неправильное обращение с ним, применение инструмента не по назначению.

     

     На боковых гранях ручных инструментов не допускается заусенцев и острых кромок, а на затылочной части — трещин. Рукоятки молотков должны быть надежно закреплены в их рабочей части и быть гладкими, без выбоин и сколов. Рабочая часть любого ручного инструмента не должна иметь трещин, заусенцев и подсечек.

     

     При рубке металла зубилами необходимо пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами. Рабочие места при их близком расположении одно от другого разделяют защитными экранами.

     

     Во время работы с гаечным ключом надо применять ключ, отвечающий размеру гайки; нельзя применять различные прокладки между гранями гайки и ключа. Запрещается удлинять ключи посредством труб.

     

     Причинами травматизма в мастерских могут также служить: загромождение рабочих мест у верстаков и в проходах, неисправность инструментов и механизмов, недостаточное освещение, незнание правил техники безопасности.

     

     Приступая к выполнению какого-либо производственного задания, учащийся или рабочий должен получить от мастера подробные указания о правилах и приемах безопасного выполнения данной работы. Перед работой нужно проверить рабочее место, исправность инструмента, правильность его заточки и заправки, надежность насадки ручек (молотков, напильников, ножовки), расположение инструментов на отведенных им местах, прочность крепления тисков, бруса-оправки и др.

     

     В училищах или на стройках должны быть аптечки с необходимыми медикаментами и перевязочными средствами, индивидуальные пакеты и носилки.

     

     Все отверстия и монтажные проемы в кровле во время работы должны быть заделаны и ограждены. При работе с башенными кранами надо предусматривать такую организацию работ, чтобы груз не проносился над работающими людьми. Запрещается работать с неисправными машинами и механизмами. Персонал должен быть обучен и иметь инструкцию, содержащую требования техники безопасности, указания о системе сигналов, правила о предельных нагрузках, скоростях работы и возможность совмещения операций. Механизмы и установки при напряжении свыше 36 В должны быть заземлены; при дожде и снеге работа с электромеханизмами и инструментом на покрытии запрещается; рубильники пускатели должны помещаться в запирающихся кожухах, энергопроводка должна быть заключена в специальные шланги. Соединения электропроводки тщательно изолируют.

     

     

 

ГИГИЕНА ТРУДА

 

     

     Цель мероприятий в области гигиены труда и производственной санитарии — предупреждение профессиональных заболеваний. Профессиональное заболевание возникает в результате постепенного воздействия на организм человека вредных условий работы (газа, солнечной радиации, вибрации и др.).

     

     У кровельщика такими заболеваниями могут явиться: тепловой удар с потерей сознания от перегрева организма при работе на крыше, обмораживание. Кожные болезни — экземы, дерматиты — могут быть вызваны различными раздражающими веществами — минеральными   маслами,   каменноугольными   смолами,   дегтями.

     

     Для предупреждения профессиональных болезней в первую очередь необходима удобная и легкая производственная одежда: комбинезон, теплая одежда, защитный фартук, брезентовые рукавицы, резиновые перчатки, обувь, головной убор. Не менее важно применение в нужных случаях индивидуальных защитных средств и приспособлений — очков, респираторов, специальных мазей.

     

     Для защиты кожи и глаз от попадания на них кислоты служат резиновые сапоги, такой же фартук, перчатки и защитные очки.

     

     От горячих вяжущих и мастик средством защиты служит костюм, состоящий из парусинового картуза, брезентовых брюк, куртки, рукавиц и резиновых сапог. Глаза ограждают защитными очками.

     

     От вредных паров и газов органы дыхания защищают ватно-марлевыми повязками, а при значительной их концентрации — респираторами.

     

     Для обогрева рабочих на крыше должен быть оборудован тепляк.

     

     Рабочего, у которого обнаружено раздражение кожи, слизистых оболочек или другое начинающееся профессиональное заболевание, необходимо перевести на другую работу на срок, необходимый для полного выздоровления.

     

     Большое значение для сохранения здоровья и повышения производительности труда имеет личная гигиена учащегося или рабочего.

     

     

 

ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

 

     

     Пожарная безопасность — состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей. Пожарная безопасность регламентируется ГОСТ, СНиП, Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ, Правилами пожарной безопасности при производстве сварочных и огневых работ на объектах народного хозяйства, а также требованиями других нормативных документов по данному вопросу, утвержденными в установленном порядке, и ГОСТ.

     

     Безопасность людей должна быть обеспечена при возникновении пожара в любом месте объекта как в рабочем его состоянии, так и в случае возникновения аварийной обстановки. Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются: открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха и предметов, токсичные продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, обрушение и повреждение зданий, сооружений, установок, взрыв.

     

     Предотвращение пожара должно достигаться предотвращением образования горючей среды, образования в горючей среде источников зажигания, поддержания температуры и давления в горючей среде ниже максимально допустимых по горючести и т. п. Организационные мероприятия по обеспечению пожарной безопасности должны включать: организацию пожарной охраны; организацию обучения рабочих, служащих и населения правилам пожарной безопасности; разработку и реализацию норм и правил пожарной безопасности, инструкций о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами, о соблюдении противопожарного режима и о действиях людей при возникновении пожара; изготовление и применение средств наглядной агитации по обеспечению пожарной безопасности.

     

     На строительстве, в учебных мастерских или на рабочих местах объекта причинами возникновения пожаров могут быть: неисправность электросети и электрооборудования (короткие замыкания); нарушение правил хранения горючих материалов, промасленной ветоши и приготовления горячих мастик; нарушение противопожарного режима в помещении, где обрабатывают и хранят полотнища рулонных кровельных материалов.

     

     Пожар легче предупредить, чем потушить, поэтому необходимо строго выполнять правила противопожарного режима.

     

 

     Основные мероприятия по предупреждению пожара — это постоянное содержание в чистоте и порядке рабочего места, осторожное обращение с огнем, нагревательными приборами и различными легковоспламеняющимися веществами. Нельзя допускать скопления у рабочего места большого количества легковоспламеняющегося производственного сырья, полуфабрикатов и готовой продукции; необходимо как можно чаще удалять отходы производства, особенно горючие, и складывать в отведенном для них месте. Счищаемую с кровельных материалов посыпку надо складывать в металлический бачок с крышкой. В такой же бачок складывают использованную ветошь после обработки ею рулонных полотнищ.

     

     В производственных помещениях устанавливают противопожарные посты, снабженные пожарными кранами, огнетушителями, ящиками с песком и щитами с инструментом, вывешивают предупредительные плакаты.

     

     Помещения, где производится подготовка рулонных материалов к наклейке, должны хорошо проветриваться.

     

     Пролитые на пол горящие растворители нужно тушить пеной из огнетушителя или сухим песком. При вспышке растворителя в посуде ее надо плотно закрыть крышкой.

     

     Хранить растворители, грунтовики и мастики надо в специально оборудованных складах.

     

     В связи с высокой температурой варки мастики котлы в условиях строительной площадки нужно устанавливать на отведенных для этой цели огражденных площадках. Эти площадки необходимо удалять от сгораемых строений не менее чем на 50 м. Запасы сырья и топлива нужно размещать на расстоянии не менее 5 м от котла.

     

     Котлы для варки и разогрева изоляционных и битумных составов должны иметь плотно закрывающиеся несгораемые крышки. Над варочным котлом, установленным на открытом воздухе, нужно устраивать несгораемый навес. Котел устанавливают несколько наклонно в противоположную от топки сторону во избежание загорания мастики при ее выплескивании через борт. В случае воспламенения мастики котел нужно плотно закрыть крышкой и тушить огонь пеной из огнетушителя или сухим песком.

     

     Возле каждого варочного котла должен постоянно находиться комплект противопожарных средств: огнетушители, сухой песок, лопаты. При появлении в котле течи необходимо немедленно прекратить работы, очистить и отремонтировать котел.

     

     Запрещается применять костры для варки и разогрева различных материалов для кровельных работ.

     

 

     Баки, бочки и бидоны, в которых хранят и транспортируют бензин, керосин, эмульсии и мастики, должны быть плотно закрыты пробками, крышками. Вывинчивать пробки из бочек и бидонов с эмульсией или бензином (даже пустых) нужно только специальным ключом, без зубила и молотка. Хранение заготовленных мастик и эмульсий, а также тары из-под мастики, эмульсии или легковоспламеняющихся жидкостей допускается в помещениях, безопасных в пожарном отношении и имеющих хорошую вентиляцию.

     

     При погрузке и разгрузке запрещается сбрасывать тару с бензином, керосином и готовой продукцией  (мастики, эмульсии).

     

     При устройстве электрического освещения следует руководствоваться СНиП, Правилами устройства электроустановок.

     

     Электросеть следует всегда держать в исправном состоянии; после работы необходимо выключать электрорубильники всех установок и рабочего освещения, оставляя лишь дежурное освещение.

     

     Курить на крыше строго воспрещается. Курить разрешается только в местах, специально отведенных для этой цели, где находится емкость с водой.

     

ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ШВОВ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ДВУХКОМПОНЕНТНЫХ БУТИЛКАУЧУКОВЫХ МАСТИК

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

 

     

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

     1.1. Настоящая технологическая карта распространяется на герметизацию стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил по РСТ УССР 5018-86 .

 

     1.2. Технологическая карта разработана на герметизацию 100 м швов с учетом типовых конструктивных решений. Конструктивное решение герметизации стыка закрытого типа с зазором между панелями 20 мм и более приведено на рисунке (вариант 1). При зазоре от 20 до 30 мм нанесение слоя мастики производится по огрунтованным поверхностям кромки панели и упругой подоснове (уплотнительным прокладкам) с последующим нанесением защитного покрытия (см. рисунок, вариант 2).

     

     1.3. Технологическая карта разработана на основании действующих нормативных документов, в том числе РСТ УССР 5018-86 и РСН 298-84 Госстроя УССР и РСН 192-86 Госстроя УССР.

     

     1.4. Мастику гермабутил-УМ можно наносить только на сухую поверхность, а гермабутил-2М — и на сухую, и на влажную.

     

     1.5. Мастики гермабутил-УМ и 2М следует наносить при температуре от минус 20 до плюс 30 °С, температурный интервал эксплуатации от минус 50 до плюс 80 °С.

          

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ  Герметизация швов.

     

     2.1. До начала герметизации швов стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил должны быть выполнены следующие работы: завезены материалы, оборудование и инструменты; подключены механизмы и установлены люльки; проинструктировано и обучено правилам производства работ и техники безопасности звено герметизаторщиков.

     

     2.2. Двухкомпонентные мастики гермабутил-УМ и 2М перемешиваются перед употреблением.

     

     2.3. Работы по герметизации швов и стыков следует выполнять одним звеном состоящим из трех человек (рабочие II, III, IV разрядов). Работа звена распределяется следующим образом: двое рабочих (III и IV разрядов) работают в люльке и выполняют все операции по герметизации стыков, третий рабочий (II разряда) выполняет операции по воздухозащите с перекрытий, приготавливает материалы для герметизации, а также выполняет все операции по герметизации стыков в оставшееся время.

     

     2.4. Фасад здания разбивают по вертикальным стыкам на захватки, равные ширине люльки. После окончания работ на одной захватке люльку переставляют таким образом, чтобы можно было герметизировать оставшиеся горизонтальные стыки.

     

     2.5. Герметизация швов панельных стыковых соединений наружных стен включает подготовку стыкуемых поверхностей наружных панелей; устройство воздухозащиты стыков; укладку уплотняющей прокладки; зачеканку устья стыков цементным раствором; приготовление рабочего состава праймера; огрунтовку стыкуемых поверхностей; приготовление рабочего состава герметизирующей мастики; нанесение герметизирующей мастики; нанесение защитного покрытия.

     

     2.6. Подготовка стыкуемых поверхностей заключается в очистке от пыли, грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора; заделке трещин, околов и раковин.

     

     Очистку от грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора следует производить металлическими щетками или шпателями с последующей продувкой сжатым воздухом. Трещины, сколы, поры заделывают цементным раствором М-100 кельмой или шпателем.

     

     2.7. Устройство воздухозащиты в колодцах вертикальных стыков заключается в выполнении следующих операций: заготовке воздухозащитных лент типа герлен, герволент и др.; нанесении с перекрытия тонкого слоя клеящей мастики КН-2, КН-3 на кромки панелей со стороны колодца; наклеивании и прижатии воздухозащитной ленты к кромкам панелей и разглаживании ее от центра к краям в поперечном направлении так, чтобы под лентой в местах приклеивания не было воздушных пузырей. Воздухозащитные ленты следует наклеивать поэтажно, до монтажа внутренних стен.

     

     После монтажа внутренних стен, перегородок, сварки закладных деталей и их антикоррозионной защиты колодец вертикального стыка замоноличивают бетоном М-200.

     

     2.8. В качестве упругой подосновы следует применять уплотняющие прокладки бутапор, гернит, вилатерм С и др. Прокладку устанавливают после окончания монтажа этажа (захватки) при помощи деревянной лопатки или специального ролика конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

     

     Прокладки следует подбирать и устанавливать в стык таким образом, чтобы обжатие составляло 30-50% диаметра (ширины) ее поперечного сечения:

          

 

 

 

Ширина стыка, мм

 

 

 

Менее 10

 

 

10

 

 

20

 

 

30

 

 

40

 

 

Более 40

 

 

Диаметр прокладки, мм

 

 

 

10

 

 

20

 

 

30

 

 

50

 

 

60

 

 

Используется две и более прокладки

 

 

     

     При ширине стыка более 40 мм допускается использовать 2-3 жгута одновременно. Пространство между жгутами заполняют антисептированной паклей для обеспечения их устойчивости и лучшей воздухозащиты. Прокладка должна быть сухой и чистой. Запрещается ее натяжение в стыке. Закатывать прокладку следует отдельными участками, ведя ролик в разных направлениях для предупреждения вытягивания прокладки. Запрещается при закатывании натягивать свободный конец прокладки. Концы прокладок следует обрезать наискосок («на ус») и склеивать в местах соединения и пересечения. Наращивание прокладок по длине следует выполнять на расстоянии не менее 0,5 м от места пересечения стыков.

     

     2.9. После установки уплотняющей прокладки стыки зачеканивают кельмой цементным раствором М-100. Раствор наносят вовнутрь стыка, не допускается его нанесение по кромкам панелей.

     

     2.10. Рабочий состав праймера получают введением в основной компонент вулканизующего агента и перемешиванием в смесителе 10-15 мин. Концентрации праймера (10-15%) достигают введением порциями по 0,5 л растворителя (уайт-спирита или БР-1). Праймер готовят на стационарном смесителе герметизирующих мастик конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР (табл.1), а также вручную. Праймер следует готовить небольшими порциями из расчета их использования в течение 1-2 ч (чем меньше срок выдерживания перед употреблением, тем меньше вязкость, следовательно, большая глубина проникания в бетон).

     

     

 

Таблица 1

 

     

Оборудование, приспособления и инструменты для герметизации стыков

 

     

 

 

 

Наименование

 

 

Назначение

 

 

Тип, марка, организация-разработчик

 

 

 

Смеситель герметизирующих мастик на базе растворосмесителя

 

 

 

Приготовление рабочих составов бутилкаучуковых мастик

 

 

СО-46А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

 

 

Агрегат СО-169

 

 

Нанесение мастики

 

 

Валковский завод строительных машин

 

 

 

Компрессор

 

 

Нанесение грунтовки и мастики в стыки и подготовка стыкуемых элементов к герметизации (продувка и просушка)

 

 

 

СО-7А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

 

 

Пистолет-распылитель

 

 

Огрунтовка стыкуемых поверхностей

 

 

СО-71А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

 

 

 

Навесная площадка или люлька

 

 

 

Производство герметизационных работ

 

 

 

 

Комплект шпателей

 

 

 

Нанесение и разравнивание герметизирующих мастик

 

 

 

По ГОСТ 10778-83*

 

 

Кисть флейцевая

 

 

Нанесение грунтовочного состава

 

 

 

По ГОСТ 10597-80**

 

 

Щетка стальная

 

 

 

Очистка стыков

 

 

 

 

Ролик

 

 

 

Закатывание прокладок в стыки

 

 

Конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР

 

 

 

________________

     * ГОСТ 10778-83 утратил силу на территории РФ без замены;

     

     ** Действует ГОСТ 10597-87. — Примечания изготовителя базы данных.

     

     

     2.11. Огрунтовку стыкуемых поверхностей для улучшения сцепления герметизирующих мастик с поверхностью панелей, повышения долговечности мастичного шва производят как на строительной площадке, так и на заводе. Пропитка (огрунтовка) бетона в заводских условиях должна быть одноразовой. Подготовленные поверхности и грани панелей на строительной площадке следует огрунтовывать пистолетом-распылителем конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР или кистью, перекрывая цементно-песчаную заделку с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 40 мм с каждой стороны.

     

     2.12. Приготавливают рабочий состав герметизирующей мастики на стационарном смесителе.

     

     До начала работ следует проверить исправность смесителя включением его в режим холостого хода. Компоненты мастики распаковывают и загружают основной компонент в приемный бункер смесителя. Спустя 5 мин работы добавляют вулканизующий агент ПХДО. Компоненты мастики перемешивают в течение 10-15 мин. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всего объема мастики. Готовый рабочий состав необходимо использовать в течение рабочей смены.

     

     2.13. Наносить герметизирующую мастику следует на огрунтованную цементно-песчаную основу стыковых соединений с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 30 мм с каждой стороны. Общая ширина укладываемого ленточного слоя мастики должна составлять 100-120 мм и полностью перекрывать цементно-песчаную основу при толщине укладываемого слоя мастики 3-5 мм (см. рисунок). Наносить мастику на поверхность стыка можно пневмошприцом или шпателем после подвулканизации грунтовки. Интервал между нанесением грунтовки и мастики зависит от температуры наружного воздуха.

          

 

 

 

Температура воздуха, °С

 

 

 

-20

 

 

-15

 

 

-10

 

 

-5

 

 

0

 

 

5

 

 

10

 

 

15

 

 

20

 

 

25

 

 

Интервал между нанесением грунтовки и мастики, мин

 

 

120

 

 

100

 

 

90

 

 

75

 

 

60

 

 

50

 

 

45

 

 

40

 

 

30

 

 

30

 

 

          

     2.14. Защитное покрытие (окраску) загерметизированных фасадных стыков наносят по уложенному и подвулканизованному слою герметизирующей мастики пистолетом-распылителем или кистью. Интервал времени между нанесением мастики и декоративно-защитного покрытия зависит от температуры наружного воздуха.

          

 

 

 

Температура воздуха, °С

 

 

 

-20

 

 

-10

 

 

-5

 

 

0

 

 

5

 

 

10

 

 

15

 

 

20

 

 

25

 

 

Интервал между нанесением грунтовки и декоративно-защитного покрытия, мин

 

 

6,0

 

 

5,0

 

 

4,5

 

 

4,0

 

 

3,5

 

 

3,0

 

 

3,0

 

 

2,5

 

 

2,5

 

 

     

     2.15. График выполнения работ приведен в табл.2, калькуляция трудовых затрат и заработной платы — в табл.3.

     

     

 

Таблица 2

 

     

 

График выполнения работ

 

 

 

     

 

График выполнения работ*

 

________________

     * Форма для заполнения. — Примечание изготовителя базы данных.

     

 

 

 

Наименование работы

 

 

Зат-

раты труда на 100 м сты-

ков, чел.-ч

 

 

Состав звена, исполь-

зуемые меха-

низмы

 

 

Про-

дол-

жи-

тель-

ность работ, ч

 

 

Часы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

2

 

 

 

3

 

 

4

 

 

5

 

 

6

 

 

7

 

 

8

 

 

9

 

 

10

 

 

11

 

 

12

 

 

13

 

 

14

 

 

Очистка изолируемой поверхности

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Устройство воздухоизоляции вертикальных стыков (установка воздухозащитной ленты)

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Устройство герметизирующих прокладок в стыках наружных стеновых панелей:

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

укладка прокладок в горизонтальные стыки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

укладка прокладок в вертикальные стыки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Зачеканка и расшивка стыков цементным раствором

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Компрес-

сор СО-7А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приготовление рабочих составов в растворосмесителе:

 

 

 

 

 

 

Гермети- заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

грунтовки

 

 

 

 

 

СО-46А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

мастики

 

 

 

 

 

СО-71А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Огрунтовка поверхностей (праймирование) стыка кистью

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нанесение мастики шпателем

Герметизация межпанельных швов

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

   

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нанесение фактурного слоя

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого:

 

 

 

 

 

Звено из ….-х человек

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         

 

     

 

Таблица 3

 

     

Калькуляция трудовых затрат и заработной платы на герметизацию 100 м стыков мастикой гермабутил-2М (УМ)

 

     

 

 

 

Обоснование (ЕНиР и др.)

 

 

 

Наименование работ

 

 

Изме-

ритель

 

 

Объем работ по техноло-

гической карте

 

 

 

Норма времени на единицу измерения, чел.-ч / расценка на единицу измерения, р.-к.

 

 

 

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

 

 

 

Стоимость затрат труда на весь объем работ, р.-к

 

 

ЕНиР 11-65

 

 

Очистка изолируемой поверхности

 

 

 

100 м

 

 

15

 

 

0,77

0-42,7

 

 

0,12

 

 

0-06

 

 

ЕНиР 11-35

 

 

Устройство воздухоизоляции (воздухозащитной ленты в вертикальных стыках)

 

 

 

100 м стыка

 

 

47

 

 

5,1

2-51

 

 

2,40

 

 

1-18

 

 

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные, ремонтно- строительные и хозяйственные работы (М/4/-109)

 

 

Укладка герметизирующих прокладок в стыках наружных стеновых панелей

 

 

 

100 м стыка

 

 

 

 

 

 

 

4,68

 

 

2-63

 

 

 

 

 

в горизонтальных стыках

 

 

 

 

 

 

53

 

 

4,3

2-39

 

 

2,24

 

 

1-27

 

 

 

 

 

в вертикальных стыках

 

 

 

 

 

 

47

 

 

5,2

2-89

 

 

2,44

 

 

1-36

 

 

ЕНиР 4-1-22

 

 

Зачеканка и расшивка стыков цементным раствором

 

 

 

100 м шва

 

 

100

 

 

1,45

0-90,6

 

 

14,5

 

 

9-06

 

 

ЕНиР 11-45

 

 

Приготовление рабочих составов в растворосмесителе емкостью до 80 литров:

 

 

 

1 м

 

 

 

 

1,1+0,9

0-61,1+0-50

 

 

0,12

 

 

0-06

 

 

 

 

 

мастики

 

 

 

 

 

0,048

 

 

 

 

 

 

0,1

 

 

0-05

 

 

 

 

 

грунтовки (праймера)

 

 

 

 

 

 

0,012

 

 

 

 

 

0,02

 

 

0-01

 

 

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные,

ремонтно- строительные и хозяйственные работы (М/8/-225)

 

 

 

Огрунтовка поверхностей (праймирование) стыка кистью

 

 

 

100 м стыка

 

 

100

 

 

3,8

2-11

 

 

3,8

 

 

2-11

 

 

То же

 

 

Нанесение мастики (3 раза)

 

 

 

100 м стыка

 

 

100

 

 

11,4

6-33

 

 

11,4

 

 

6-33

 

 

— » —

 

 

Нанесение фактурного слоя (окраска кистью 1 раз)

 

 

 

100 м стыка

 

 

100

 

 

3,8

2-11

 

 

3,8

 

 

2-11

 

 

 

 

 

Итого:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

40,82 (5,10 чел.-смены)

 

 

 

23-54

 

 

     

     

  1. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

 

     

     3.1. Контроль качества работ осуществляют в три этапа: контроль компонентов и рабочих составов грунтовок, клеев, герметизирующих материалов; операционный контроль; приемка работ.

     

     3.2. Компоненты клеев, грунтовок, герметиков и других материалов контролируют на соответствие сроков хранения допустимым по паспорту.

     

     3.3. Работники лабораторий контролируют приготовление рабочих составов мастики и грунтовки, соответствие компонентов различным температурным и погодным условиям, соответствия компонентов паспортным данным, фиксируют результаты испытаний в журнале производства работ, отмечают температуру и влажность воздуха во время производства работ.

     

     3.4. Производитель работ (мастер) в присутствии бригадира контролирует качество герметизируемых поверхностей, подготовку механизмов, оборудования и инструментов для выполнения работ, степень подготовки бригады герметизаторщиков и знание ими технологии и правил техники безопасности при производстве работ.

     

     3.5. Мастер (бригадир) следит за качеством подготовки поверхностей, огрунтовкой, укладкой противоадгезионного слоя и мастики.

     

     3.6. При приготовлении рабочего состава мастик проверке подлежит точность объемного дозирования компонентов; соблюдение заданной технологии приготовления рабочего состава; внешний вид мастики после перемешивания (проверяет мастер); физико-механические свойства мастики (определяет строительная лаборатория).

     

     При заполнении ампул мастикой мастер проверяет полноту их заполнения.

     

     При приготовлении рабочего состава грунтовки или клеящей мастики проверке подлежат точность дозирования компонентов и соблюдение заданной технологии перемешивания.

     

     3.7. При покрытии поверхности грунтовкой мастер контролирует технологию ее нанесения, соблюдение равномерности слоя покрытия и проникания грунтовки в бетон.

     

     3.8. При заполнении стыка мастикой производитель работ проверяет срок годности мастики, температуру наружного воздуха, выполнение заданной технологии и полноту заполнения стыка мастикой, равномерность расположения слоя мастики в стыке, отсутствие разрывов и наплывов.

     

     3.9. Контроль и оценку качества герметизации стыков производят согласно РСН 192-86 Госстроя УССР.

     

 

     3.10. Герметизацию стыков принимает технадзор заказчика по акту на скрытые работы.

     

     3.11. Принимают герметизационные работы как в процессе выполнения работ (промежуточная приемка), так и после их окончания. Промежуточной приемке с составлением актов подлежат подготовка поверхностей под огрунтовку, качество огрунтованной бетонной поверхности, качество упругой основы и противоадгезионного слоя (подложки), уложенного герметика, замоноличивания и покраски завулканизованного герметика.

     

     3.12. В процессе приемки в журнале производства работ отмечают все дефектные места и указывают способы их устранения. Акт приемки подписывают после устранения дефектов.

     

     3.13. При окончательной приемке предъявляются акты промежуточной приемки выполнения работ, журналы результатов лабораторного испытания материалов, журнал работ, исполнительные чертежи герметизации стыков.

     

     3.14. Приемку готовой герметизации оформляют актом.

     

     

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ 100 М СТЫКОВ

 

     

     Показатели технологического процесса герметизации 100 м стыков приведены в табл.4-7, расчет расхода мастик — в приложении.

     

     

 

Таблица 4

 

     

Сводные показатели технологического процесса

 

     

 

 

 

Наименование показателей

 

 

Для мастики марки гермабутил

 

 

 

 

 

 

УМ

 

 

 

 

 

Продолжительность процесса, смены

Герметизация швов

 

 

1,7

 

 

1,7

 

 

Трудоемкость выполнения работ, чел.-смены

 

 

 

5,1

 

 

5,1

 

 

Основная заработная плата, р.-к.

 

 

 

23-54

 

 

23-54

 

 

Стоимость материалов, р.-к.

 

 

 

140-00

 

 

133-21

 

 

Себестоимость работ, р.-к.

 

 

 

185-31

 

 

178-52

 

 

     

     

Таблица 5

 

     

Количество и стоимость материалов

 

     

 

 

 

Материалы

 

 

Количество

 

 

Цена за ед. изм., р.-к.

 

 

 

Стоимость, р.-к.

 

 

Обоснование

 

 

Гермабутил-2М, кг

 

 

48

 

 

0-70

 

 

33-60

 

 

Прейскурант 05-18, доп.13, 1986

 

 

 

Гермабутил-УМ, кг

 

 

48

 

 

0-83

 

 

39-84

 

 

То же

 

 

 

Праймер, кг:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

гермабутил-2М

 

 

4

 

 

 

0-70

 

 

2-80

 

 

Прейскурант 05-18, доп.13, 1986

 

 

 

гермабутил-УМ

 

 

4

 

 

 

0-83

 

 

3-32

 

 

То же

 

 

растворитель (бензин-БР или уайт-спирит), кг

 

 

 

8

 

 

0-070

 

 

0-56

 

 

СНиП IV-4-82

 

 

Прокладки уплотнительные (гернит диаметром 35 мм), кг

 

 

 

50

 

 

1-10

 

 

55-00

 

 

Прейскурант 05-18, п.8-532, 1986

 

 

Лента воздухозащитная герлен-Д шириной 100 мм, м

 

 

 

50

 

 

0-76

 

 

38-00

 

 

Прейскурант 05-18-01 МД-1980/2

 

 

Мастика бутилкаучуковая пигментированная пигментобутил, кг

 

 

 

7,5

 

 

0-380

 

 

2-85

 

 

Прейскурант 05-16, доп.13, 1986

 

 

Цементный раствор М-100, м

 

 

 

0,02

 

 

19-60

 

 

0-40

 

 

Общие производственные нормы расхода материалов в строительстве, сборник 10, 1986, СНиП IV-4-82

 

 

 

Итого: при герметизации мастикой гермабутил-2М

 

 

 

 

 

 

 

 

133-21

 

 

 

 

 

при герметизации мастикой гермабутил-УМ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

140-00

 

 

 

 

 

     

     

Таблица 6

 

     

Приведенные прямые затраты, р.-к.

 

     

 

 

 

Наименование показателей

 

 

Для мастики марки гермабутил

 

 

 

 

 

 

УМ

 

 

 

 

 

Заработная плата

 

 

 

23-54

 

 

23-54

 

 

Стоимость материалов

 

 

 

140-00

 

 

133-21

 

 

Затраты на эксплуатацию машин и механизмов (по СНиП IV-2-82)

 

 

 

15-18

 

 

15-18

 

 

Итого:

 

 

 

178-72

 

 

171-93

 

 

     

     

Таблица 7

 

     

Исходные данные для определения себестоимости работ

 

     

 

 

 

Наименование показателей

 

 

Для мастики марки гермабутил

 

 

 

 

 

 

УМ

 

 

 

 

 

Прямые затраты, р.-к.

 

 

 

178-72

 

 

171-93

 

 

Из них:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

основная заработная плата, р.-к.

 

 

 

23-54

 

 

23-54

 

 

Накладные расходы, р.-к.:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

15% основной заработной платы

 

 

 

3-53

 

 

3-53

 

 

трудозатраты (0,6 руб. на 1 чел.-смену)

 

 

 

3-06

 

 

3-06

 

 

Себестоимость герметизационных работ, р.-к.

 

 

 

185-31

 

 

178-52

 

 

Затраты труда, чел.-смены

 

 

 

5,1

 

 

5,1

 

 

     

     

  1. ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

 

     

     5.1. Работы по герметизации стыков крупнопанельных зданий следует выполнять в соответствии со СНиП III-4-80*, РСТ УССР 5018-86, а также действующими правилами охраны труда и техники безопасности при эксплуатации оборудования, инструментов и приспособлений.

________________

     * Взамен СНиП III-4-80* действуют СНиП 12-03-2001 и СНиП 12-04-2002. — Примечание изготовителя базы данных.

     

     5.2. К работам по герметизации швов крупнопанельных зданий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и обученные безопасным методам ведения работ, в том числе правилам пожарной безопасности и проинструктированные непосредственно на рабочем месте. Лицам, прошедшим медицинское освидетельствование, обученным и сдавшим экзамен, выдается удостоверение установленного образца.

     

     5.3. Работы по герметизации швов и стыков следует производить с подвесных люлек и в соответствии с Указаниями по применению оснастки, приспособлений и средств коммунальной защиты при производстве строительно-монтажных работ на жилых домах Госстроя СССР.

     

     5.4. До начала работ по герметизации стыков места производства этих работ должны быть ограждены. На рабочих местах должны быть вывешены предупредительные надписи. На огражденном участке запрещается производить другие работы.

     

     5.5. В процессе ведения работ запрещается загружать балконы и перекрытия строительными материалами и оборудованием.

     

     5.6. Перед началом работ с применением электрооборудования необходимо проверить заземление корпусов двигателей, исправность включателей и проводки.

     

     5.7. Запрещается в местах приготовления и нанесения мастик вести работы, связанные с образованием искр.

     

     5.8. Приготавливать герметизирующие составы следует в специально предназначенных для этого помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и средствами освещения, а также оснащенных противопожарным инвентарем.

     

     5.9. Герметизирующие материалы и растворители должны храниться в количестве, требуемом на одну смену. Сосуды с растворителями должны закрываться и иметь бирки с точным названием материала.

     

     5.10. При работе с герметизирующими материалами необходимо пользоваться специальной одеждой, резиновыми перчатками, сапогами, респираторами и защитными очками.

     

     5.11. Во время работы с герметизирующими материалами нельзя принимать пищу или курить, а также хранить пищу на рабочем месте.

     

 

     5.12. Рабочие и ИТР должны быть ознакомлены с правилами по технике безопасности, производственной санитарии, правилами противопожарной безопасности. Проверку знаний по технике безопасности и переаттестацию следует проводить ежегодно.

     

     

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

 

     

Расчет расхода герметизирующих мастик гермабутил-2М (УМ) на 100 м стыков

 

     

     При выполнении контурной (поверхностной) герметизации расход мастики, укладываемой ленточным слоем, при ширине нанесения 12 см, толщине 0,4 см и длине 100 м (10000 см) равен

     

 

,

 

     

где  — объем мастики;

     

      — плотность мастики (1,0 г/см);

     

 

 см;

 

 кг.

 

     

     При огрунтовке мастиками гермабутил-2М (УМ), разбавленными бензином или уайт-спиритом, при ширине нанесения 15 см и толщине 0,08 см расход грунтовки  кг. Для получения грунтовки из мастик гермабутил-2М (УМ) их разбавляют растворителями в соотношении 1:2, т.е. на 12 кг грунтовки требуется 4 кг мастики и 8 кг растворителя.

     

     Общий расход мастик гермабутил-2М (УМ) на огрунтовку и герметизацию  кг.

     

 

 

Герметизация межпанельных швов и деформационных стыков- рекомендации и технология.

Без рубрики

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

СОЮЗДОРНИИ

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ТЕХНОЛОГИИ ЗАПОЛНЕНИЯ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ БИТУМНО-БУТИЛКАУЧУКОВОЙ МАСТИКОЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЭЛЕКРТОГЕРМЕТИЗАТОРОВ ТИПА “СТЫК”

 

Москва 1987

 

Утверждены зам.директора Союздорнии

канд. техн. наук Б. С. Марышевым

Одобрены Главдорстроем Минтрансстроя

(письмо ГДС № 5603/516 от 18.08.86)

 

Даны рекомендации по технологии заполнения пазов деформационных швов цементобетонных покрытий автомобильных дорог и аэродромов битумно-бутилкаучуковыми мастиками (типа Лило) с помощью специальных герметизаторов на примере электрогерметизатора типа “Стык”.

Изложены технологические требования, обеспечивающие применение электрогерметизаторов и подобных механизмов, технология заполнения пазов деформационных швов, контроль качества и требования по технике безопасности.

Кроме того, приведены техническая характеристика электрогерметизатора “Стык” и комплект машин и оборудования, необходимых при использовании электрогерметизатора.

Предисловие

Пазы деформационных швов цементобетонных покрытий заполняют мастиками на основе битума после их разогрева до такой температуры (как правило, от 150 до 180°С), при которой обеспечивается необходимая технологическая вязкость материала.

Процесс разогрева мастики, заправка котлов и подручных средств, заполнение пазов швов горячей мастикой создают неудобства и опасность при производстве работ. Продукты сгорания, выделяющиеся при разогреве мастики, загрязняют окружающую среду и являются вредными для человека. Поэтому этот вид работ можно отнести к категории тяжелого ручного труда.

Кроме того, особенность битумно-полимерных мастик вообще и битумно-бутилкаучуковых в частности является чувствительность их к высоким положительным температурам. Не только длительное воздействие высоких температур, но даже одноразовый нагрев и тем более перегрев мастики могут привести к деструкции материала. Мастика становится хрупкой, ухудшается сцепление с бетоном, и в результате резко снижаются качество и долговечность герметизации деформационных швов.

В отечественной практике промышленного и гражданского строительства для герметизации швов нетвердеющими мастиками инъецированием широко применяются электрогерметизаторы различных типов.

Исследования и экспериментальные работы, проведенные в условиях строительства, показали принципиальную возможность применения аналогичной технологии и для герметизации швов цементобетонных покрытий битумно-бутилкаучуковыми мастиками при температуре 40-60°С.

Применение новой технологии для заполнения деформационных швов цементобетонных покрытий обеспечивает ликвидацию тяжелого ручного труда (12-15 чел. -дн. на 1 км покрытия), улучшение условий труда и охраны окружающей среды и повышает качество и долговечность герметизации швов.

Методические рекомендации разработаны канд. техн. наук В. И. Коршуновым при участии кандидатов технических наук А. Г. Гулимова, Г. Н. Фабрикантова и инж. П. Т. Петербургского (Союздорнии).

При составлении настоящих Методических рекомендаций использованы рекомендации инж. Г. Г. Тюпикова (ВНИИкровля).

Замечания и предложения по данной работе просьба направлять по адресу: 143900, Московская обл., г. Балашиха-6, Союздорнии.

1. Общие положения

1.1. Настоящие Методические рекомендации могут быть использованы при строительстве цементобетонных покрытий автомобильных дорог и аэродромов при заполнении пазов деформационных швов в затвердевшем бетоне битумно-бутилкаучуковыми мастиками, вместо традиционной технологии заполнения деформационных швов горячей мастикой (150-180°С).

Применение новой технологии позволяет ликвидировать тяжелый ручной труд (герметизация швов), связанный с приготовлением и использованием горячей мастики, а также повысить качество и долговечность герметизации деформационных швов.

1.2. Заполнение пазов деформационных швов битумно-бутилкаучуковой мастикой может производиться с помощью электрогерметизатора “Стык” (прил. 1 и 2), а также другими электрогерметизаторами или механизмами подобного типа.

1.3. При подготовке паза шва к заполнению его мастикой, кроме настоящих Методических рекомендаций, следует руководствоваться указаниями СНиП 3.06.03-85, СНиП 3.06.06-86, а также “Методических рекомендаций по применению новой пластифицированной битумно-бутилкаучуковой мастики для герметизации швов цементобетонных покрытий” (Союздорнии, М., 1985).

1.4. Заполнение пазов деформационных швов производят битумно-бутилкаучуковыми мастиками: Лило-1 (МББП-65) — для дорожных, Лило-2 (МББП-80) — для аэродромных покрытий.

Указанные мастики выпускаются в соответствии с ТУ 21-27-40-83.

1.5. Мастику рекомендуется применять в виде специальных брикетов, поставляемых заводом-изготовителем или приготовляемых непосредственно на объекте строительства. В последнем случае брикеты следует опудривать тальком во избежание слипания их в процессе хранения.

1.6. Перед заполнением мастикой пазов швов их стенки необходимо подгрунтовывать раствором мастики в керосине в соотношении 1:1.

Без подгрунтовки стенок паза шва применение новой технологии нецелесообразно, так как резко снижаются качество и долговечность герметизации деформационных швов.

2. Технологические требования, обеспечивающие применение электрогерметизатора и подобных механизмов

2.1. Форма брикетов мастики должна быть такой, чтобы мастика легко и надежно захватывалась рабочим органом механизма.

Для электрогерметизатора “Стык” важна форма поперечного сечения брикета. Наиболее оптимальным является поперечное сечение в виде прямоугольника, ориентировочный размер которого составляет 1х3 см.

Длина брикета для электрогерметизатора “Стык” выбирается из условия удобства производства работ.

2.2. При работе с электрогерметизатором типа “Стык” температуру мастик Лило-1 и Лило-2 в брикетах рекомендуется поддерживать не менее 15 и 30-40°С соответственно.

С этой целью, если это необходимо, перед применением брикеты могут храниться в специальных ящиках (шкафах) с требуемой температурой.

2.3. Используемое для заполнения швов оборудование должно обеспечивать температуру мастики на выходе из герметизатора в диапазоне 40-60°С.

В случае применения электрогерметизаторов типа “Стык” при температуре бетона ниже 15°С рекомендуется иметь температуру мастики на выходе из герметизатора, близкую к максимальной границе диапазона температур.

2.4. Ширина паза должна обеспечивать возможность свободного заглубления и перемещения насадки герметизатора вдоль шва.

При использовании электрогерметизатора “Стык” ширина паза шва должна быть не менее 6-8 мм.

Форму паза рекомендуется нарезать так, чтобы обеспечить ступенчатое сечение с обеих сторон шва.

2.5. Для скорости заполнения паза шва 3 м/мин расход мастики на выходе из герметизатора должен быть не менее 1 кг/мин.

3. Технология заполнения пазов деформационных швов

3.1. Подгрунтовку стенок паза следует производить тщательно, без пропусков, “жирным” слоем, лучше за 2 раза (второй слой наносится после формирования первого).

Необходимо следить за тем, чтобы раствор подгрунтовки в емкости не расслаивался и был однородным.

3.2. Заполнение пазов швов следует начинать не ранее чем через 1 ч и не позднее чем через 3 ч после нанесения подгрунтовки, в зависимости от погодных условий и формирования подгрунтовочного слоя.

3.3. Электрогерметизатор устанавливают над пазом шва, сопло насадки заглубляют в паз на глубину не менее 5-10 мм и в таком положении фиксируют.

После прогрева насадки электрогерметизатора на холостом ходу в приемный бункер подают мастику. По мере заполнения шва мастикой оператор продвигает электрогерметизатор вдоль шва. Дозаполнение паза путем повторного прохода ухудшает качество герметизации. Поэтому скорость подачи мастики в загрузочное отверстие и скорость движения насадки в пазе шва необходимо выбирать такие, чтобы не было пропусков и больших излишков мастики на поверхности покрытия.

3.4. Излишки мастики после заполнения рекомендуется срезать вровень с покрытием сразу или после остывания мастики. Последнюю срезают острым скребком.

Если мастика срезается непосредственно после заполнения, то это необходимо делать горячим скребком медленно и плавно; если после остывания — также горячим скребком, но резким движением.

Во всех случаях следует следить за тем, чтобы не нарушалось сцепление мастики с бетоном стенок паза шва.

3.5. После срезки излишков мастики рекомендуется тонким слоем подгрунтовки, например с помощью кисти, покрыть зону шва на поверхности покрытия.

3.6. При устройстве контрольных швов через две плиты и более ширину паза контрольных швов следует устраивать не менее 10-12 мм.

3.7. Заполнение пазов деформационных швов с помощью электрогерметизаторов можно производить после набора бетоном прочности не менее 2-4 МПа. При этом необходимо следить, чтобы насадка герметизатора не разрушала кромки паза.

3.8. Коэффициент формы мастики в шве (отношение глубины заполнения к ширине паза шва) рекомендуется не более 2,5.

4. Контроль качества производства работ

4.1. Контроль качества заполнения швов с применением электрогерметизаторов и подобных механизмов в принципе не отличается от контроля качества заполнения швов горячей мастикой.

Особое внимание при новом способе заполнения деформационных швов следует уделять контролю качества мастики.

4.2. Такие параметры, как ширина паза шва, качество подгрунтовки и время заполнения, также следует контролировать с особой тщательностью.

4.3. Движение построечного транспорта по покрытию с заполненными швами, если это не противоречит другим требованиям, можно открывать на следующий день.

5. Основные требования техники безопасности

5.1. При подаче брикета в приемное окно электрогерметизатора следует исключить возможность приближения руки к вращающемуся шнеку.

5.2. Необходимо соблюдать меры безопасности при эксплуатации передвижной электростанции, преобразователя тока и электрогерметизатора.

5.3. Из условия электробезопасности запрещается выполнять работы с применением электрогерметизатора в сырую и влажную погоду.

 

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ НАРУЖНЫХ СТЕН ПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ

Без рубрики

ГОСГРАЖДАНСТРОЙ ЛенЗНИИЭП

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ НАРУЖНЫХ СТЕН

ПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ

ДЛЯ СЕВЕРНОЙ СТРОИТЕЛЬНО-КЛИМАТИЧЕСКОЙ ЗОНЫ

РСН 58—86

Утверждены Государственным комитетом РСФСР

по делам строительства

Постановлением № 42 от 22 апреля 1986 г.

Ленинград 1986

В «Рекомендациях» изложены основные принципы выбора материалов, расчета и конструирования. наружных бетонных стен, панелей и их соединений, а также технологические требования к антикоррозионной защите связей и герметизации стыков.

«Рекомендации» разработаны кандидатами техн. наук Г.В.Косой, А.В.Копацким, Г.М.Зайцевой, инж. И.Н.Сидько, Ю.Ф.Медведевой, В.А.Чуркиной, О.Л.Федотовым (ЛенЗНИИЭП), д-ром техн. наук проф. С.В.Александровским (НИИСФ) и лауреатом Государственной премии Совета Министров СССР, Заслуженным строителем РСФСР А.Н.Вожовым (Госстрой РСФСР) .

При этом были использованы материалы НИИЖБа (кандидаты техн. наук Л.И.Карпикова, Б.П.Филиппов), ЦНИИЭП жилища (инженер А.В.Кривакин), СибЗНИИЭПа (инженер А.И.Аронов), Норильского вечернего индустриального института (канд. техн. наук Т.В.Златинская), ЛатНИИ строительства (канд. техн. наук Г.С.Кобринский).

«Рекомендации» предназначены для инженеров проектных организаций и домостроительных предприятий и отражают требования к типовому и экспериментальному проектированию наружных стен полносборных жилых зданий массовой застройки в северной строительно-климатической зоне.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие «Рекомендации» разработаны на основании и в развитие СНиП II-3-79Х [1], СНиП 2.03.01-84 [2] и ВСН 32-77 [3].

1.2. Рекомендации распространяются на проектирование наружных стен из бетонных материалов для надземных этажей жилых зданий, строящихся в северной строительно-климатической зоне, исключая сейсмические районы.

1.3. Рекомендации предназначены для проектирования стен жилых зданий на основе конструктивных систем с поперечными и продольными несущими стенами, с поперечными несущими стенами, с продольными несущими стенами, высотой не более 9 этажей, однорядной и горизонтальной полосовой разрезки.

1.4. Конструкции стеновых панелей должны отвечать требованиям СНиП II-3-79Х [1], СНиП 2.03.01-84 [2], ГОСТ 11024-84 [4] и других нормативных документов.

1.5. Выбор конструкции наружных стен производится с учетом климата района строительства, наличия или возможностей доставки строительных материалов и изделий, имеющейся базы строительной индустрии и технико-экономических показателей вариантов конструктивных решений с целью снижения приведенных затрат, в том числе затрат на отопление.

1.6. Конструкции панелей, их соединений между собой, с перекрытиями и внутренними стенами должны обеспечивать их совместную работу со зданием в условиях температурно-влажностных воздействий и неравномерной осадки основания.

1.7. Стены могут быть несущими или ненесущими. Панели из ячеистого бетона следует проектировать ненесущими.

1.8. Панели стен выполняется однослойными или трехслойными с эффективным утеплителем, с высокой степенью заводской готовности, с учетом требований надежности и унификации конструкций.

1.9. Вновь разрабатываемые типовые проекты зданий должны предусматривать однослойный и трехслойный варианты наружных стен.

1.10. Проектирование стен, панелей и их стыков выполняется на основе теплофизических. расчетов и расчетов по предельным состояниям первой и второй групп, а также расчетов долговечности.

1.11. При выборе типа ограждения предпочтение следует отдавать, при равноценных прочих условиях. более долговечной конструкции, отвечающей требованиям по долговечности раздела 6 настоящих «Рекомендаций».

1.12. Материалы для наружных стен (компоненты бетонной смеси, арматура, арматурные и закладные изделия, отделочные и теплоизоляционные материалы) должны удовлетворять требованиям действующих нормативных документов и раздела 2 настоящих «Рекомендаций».

2. МАТЕРИАЛЫ

2.1.Бетон

2.1.1. Для бетонных слоев трехслойных панелей и для однослойных панелей следует применять бетоны видов, структур и классов или проектных марок по прочности на сжатие, принимаемых в соответствии с ГОСТ 11024-84 [4]. При этом для трехслойных панелей с жесткими связями следует применять легкие бетоны марок по средней плотности  D 1200-D 1500.

2.1.2. Однослойные панели изготавливаются из следующих видов бетонов (в том числе поризованных) на пористых заполнителях: керамзитобетона, шлакопемзобетона, шунгизитобетона, ке-рамзитоперлитобетона, керамзитополистиролбетона, бетона на зальном гравии, а также из ячеистых бетонов вида А.

В качестве мелкого заполнителя следует преимущественно применять пористые пески.

Допускается при технико-экономическом обосновании изготовление панелей из других видов бетонов на местных пористых заполнителях, удовлетворяющих требованиям действующих стандартов и технических условий.

2.1.3. Конструкционно-теплоизоляционные бетоны на пористых заполнителях должны соответствовать требованиям ГОСТ 25820-83 [5], а ячеистые бетоны вида А — ГОСТ 25485-82 [6].

Ячеистый бетон должен приниматься марок по средней плотности: D 600, D 700, D 800, D 900, D 1000.

2.1.4. Тяжелый бетон наружных слоев трехcлойных панелей на гибких связях должен соответствовать требованиям ГОСТ 25192-82 [7].

2.1.5. Нормативные и расчетные сопротивления бетонов, а также коэффициенты условий работы принимаются по СНиП 2.03.01-84 [2].

2.1.6. Марку бетона по морозостойкости для панелей наружных стен следует назначать в соответствии с результатами расчета их долговечности по методике, приведенной в разделе 6 настоящих «Рекомендаций». При этом марка бетона по морозостойкости должна быть не менее приведенной в табл. 10 СНиП 2.03.01-84 [2] и в ГОСТ 11024-84 [4].

2.1.7. В пояснительной записке к проектам должны быть учтены положения «Руководства» [8].

2.2. Растворы для монтажных швов и бетоны для замоноличивания стыков

2.2.1. При выборе вида, проектных марок и состава раствора для монтажных швов необходимо учитывать требования СН 290-74 [9].

Замоноличивание стыков следует осуществлять с учетом требований СНиП III-15-76 [10] и СНиП III-16-80 [11].

2.2.2. Рекомендуется применять растворы марок по средней плотности не более D 1600, изготовленные на легких заполнителях (фракция не более 5 мм).

2.2.3. Для заполнения стыков и швов следует применять растворы и бетоны марок по морозостойкости F не ниже принятых для панелей.

2.2.4. Применение бетонов с противоморозными добавками для замоноличивания стыков панелей наружных стен должно осуществляться в соответствии с указаниями «Руководств» [12, 13], «Пособия» [14].

2.2.5. Электропрогрев бетона с противоморозными добавками производится только при температуре воздуха ниже минус 25°С в соответствии с требованиями «Руководства» [15].

2.3. Арматура

2.3.1. Для армирования панелей следует применять арматурную сталь видов и классов, указанных в ГОСТ 11024-84 [4].

При выборе вида и марок арматурной стали должны учитываться температурные условия эксплуатации конструкций и характер их нагружения согласно приложению 1 СНиП 2.03.01-84 [2].

2.3.2. Для гибких связей рекомендуется применять арматурную строительную сталь, указанную в работе [16], с учетом П.2.3.1 и 2.3.7 настоящих «Рекомендаций».

2.3.3. Для закладных деталей, воспринимающих нагрузки при температуре наружного воздуха от -40 до -60° С, следует применять стали в соответствии с табл. 50 СНиП II-23-81 [17].

2.3.4. Монтажные петли должны изготовляться из стали классов и марок, указанных в п. 2.24 СНиП 2.03.01-84 [2], с учетом расчетной зимней температуры при монтаже конструкций.

2.3.5. Сварку арматуры и закладных деталей следует осуществлять в соответствии с СН 393-78 [18].

Типы сварных соединений арматуры должны приниматься с учетом приложений 3 и 4 СНиП 2.03.01-84 [2].

2.3.6. Закладные и накладные металлические детали должны быть защищены от коррозии в соответствии со СНиП II-28-73Х [19].

2.3.7. При типовом проектировании защиту от коррозии гибких связей из стали классов АI и АII в панелях с утеплителем из пенопласта полиcтирольного (ГОСТ 15588-70Х) [20] следует предусматривать цинкованием с толщиной слоя покрытия не менее 100 мкм или в соответствии с подпунктами а) и б).

При экспериментальном проектировании защиту от коррозии гибких связей из стали классов АI и АII в средах утеплителей из феноло-резольного пенопласта ФРП-1 (ГОСТ 20916-75 [21] ), минеральной ваты на синтетическом связующем (ГОСТ 9573-82 [22]) следует предусматривать:

а) покрытием из эпоксидных порошковых композиций П-ЭП-971 (ТУ-6-10-1604-77 [23]), П-ЭП-534 (ТУ-6-10-1090-83 [24]) толщиной не менее 300-350 мкм;

б) комбинированными покрытиями, состоящими из полимерной пленки толщиной 250-300 мкм на основе порошкового полиэтилена высокого ПЭВД (ТУ-6-05-1866.78 [25]) или низкого давления ПЭНД (ГОСТ 16338-77 [26]) по цинковому покрытию толщиной не менее 50 мкм, нанесенному металлизацией или гальваническим способом.

2.3.8. Рекомендуемые защитные покрытия на основе порошковых полимеров должны наноситься в заводских условиях методом электростатического осаждения порошковой полимерной композиции на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность гибких связей с последующим оплавлением композиции и охлаждением расплавленного покрытия в соответствии с приложением 1.

2.4. Утеплители

2.4.1. Для утепления трехслойных панелей следует применять эффективные теплоизоляционные материалы с плотностью не более 200 кг/м3.

2.4.2. В качестве наиболее эффективного теплоизоляционного материала для трехслойных панелей наружных стен и для теплопакетов в стыках рекомендуется пенопласт полистирольный ПСБ ми ПСБ-С, отвечающий требованиям ГОСТ 15588-70Х [20].

Утеплитель из пенополистирола на торцах панелей должен быть защищен несгораемыми материалами толщиной 25 мм, расположенными либо в панели, либо в стыке между панелями. В качестве таких материалов следует применять: асботкань, асбокартон или слой цементно-песчаного раствора толщиной не менее 25 мм.

2.4.3.  В качестве теплоизоляции в трехслойных панелях и для теплопакетов в стыках рекомендуется применять жесткие плиты и блоки из пенопласта на основе резольных формальдегидных смол (ГОСТ 20916-75Х [21].

2.4.4. Допускается применение в качестве утеплителей, в трехслойных панелях и для теплопакетов в стыках, жестких плит из минеральной ваты на синтетическом связующем марки не ниже 125 при условии их соответствия требованиям ГОСТ 9573-82Х [22], а также плит минераловатных повышенной жесткости на синтетическом связующем, соответствующих требованиям ГОСТ 22950-78 [27].

3. КОНСТРУКЦИИ ПАНЕЛЕЙ И МЕЖПАНЕЛЬНЫХ ШВОВ И СТЫКОВ

3.1. Стены

3.1.1. Конструкции стен технических этажей и теплых чердаков принимаются аналогичными конструкциям стен рядовых этажей.

3.1.2. Применение панелей из ячеистого бетона в цокольной части зданий или в технических этажах не допускается.

3.1.3. Разрезка стен температурными и осадочными швами осуществляется в той же плоскости, что и внутренних конструкций.

В зданиях, возводимых на вечномерзлых основаниях, используемых по II принципу, поперечные стены в зоне швов должны иметь конструкцию, аналогичную конструкции наружных стен.

3.1.4. Конструкция торцевых стен должна, как правило, предусматривать опирание на них перекрытий. Допускается в случае необходимости постановка в торцах дополнительных поперечных несущих стен.

3.1.5. В рабочих чертежах элементов наружных крупнопанельных стен должны указываться: вид материала, его плотность и влажность в изделиях при отпуске их с завода, а также его основные характеристики, класс бетона по прочности на сжатие, марка бетона по морозостойкости. Кроме того, должны быть указаны вид, класс и марка стали арматуры и закладных деталей и предусмотрена их защита от коррозии.

3.1.6. С целью экономии стали в панелях наружных стен рекомендуется применять закладные крепежные и строповочные детали со штампованными полосовыми анкерами, проектирование которых следует осуществлять в соответствии с РСТ Латв. ÑCP 944-84 [28] и с учетом требований «Пособия» [29].

3.1.7. Все горизонтальные наружные участки стен, выступающие за внешнюю плоскость более чем на 50 мм, а также другие части стен, подверженные прямому воздействию атмосферной влаги (например, подоконные сливы), должны иметь уклон не менее 10 %, капельники и оцинкованные металлические окрытия с выносом не менее 40 мм, обеспечивающие отвод атмосферной влаги от стен и защиту их от увлажнения.

Оцинкованные окрытия устраиваются на парапетах, подоконниках, за водосточными желобами и лотками, под козырьками, у обрезов цоколя, на балконах, лоджиях, эркерах и т.п.

Подоконные отливы должны иметь по бокам отвороты высотой не менее 50 мм. Высота примыкающей к стене части металлических окрытий должна быть не менее 50 мм.

3.2. Трехслойные панели

3.2.1. В районах с низкими температурами наружного воздуха наиболее целесообразны трехслойные панели с эффективным утеплителем.

3.2.2. Связь между наружным и внутренним бетонными армированными слоями трехслойных панелей осуществляется либо одиночными металлическими стержнями (гибкие связи), либо обетони-рованными стальными сварными каркасами, образующими железобетонные ребра (жесткие связи).

Соединение слоев может осуществляться армированными отдельными связями-шпонками из бетона.

3.2.3. Предпочтение следует отдавать панелям с гибкими связями, обеспечивающими свободу температурно-влажностных деформаций наружного железобетонного слоя относительно внутреннего.

3.2.4. Применение трехслойных панелей с жесткими связями между наружным и внутренним слоями допускается только при отсутствии технической возможности применения трехслойных панелей с гибкими связями.

3.2.5. По конструктивному решению трехслойные панели выполняются однорядной разрезки.

3.2.6. С целью обеспечения наиболее благоприятных санитарно-гигиенических условий жилища, улучшения влажностного режима конструкций стен трехслойные панели предпочтительно изготавливать из бетона на пористых заполнителях.

3.2.7. Толщина панели и ее слоев принимается на основании теплотехнического расчета и расчета на прочность и раскрытие трещин, но не менее значений, оговоренных ГОСТ 11024-84 [4].

3.2.8. Сопротивление паропроницанию внутреннего слоя трехслойной панели должно быть больше, чем наружного, не менее чем на 20 %.

3.2.9. Ориентировочные значения сопротивления теплопередаче трехслойных панелей в зависимости от их конструкции и условий эксплуатации приведены в табл. 1 и 2. Требуемое и экономически целесообразное сопротивление теплопередаче в зависимости от расчетных температур наружного воздуха приведено в табл. 3.

Таблица 1

Сопротивление теплопередаче трехслойных наружных стен Rо
в условиях эксплуатации А

 

Сечение трехслойной

панели, мм

 

Материал наруж­ного

Рас­четный коэффи­циент  

 

Расчет­ный ко­эффици­ент  

 

Сопро­тивление

на­руж­ного слоя слоя утеплителя внутреннего слоя и внутреннего слоев панели теплопроводности бетонных слоев l,

Вт/(м×°С)

Материал

слоя утеплителя

теплопроводности слоя утеплителя l, Вт/(м×°С) теплопередаче Ro, м2×°С/Вт
65 135 100 Тяже­лый бетон 1,92 Пенополистирол (gо=40 кг/м3) 0,041 3,56
D 2500 Резольно-фе­нолформальдегидный пенопласт (gо=75 кг/м3) 0,050 2,97
Жесткие плиты из минеральной ваты (gо=200 кг/м3) 0,076 2,04
80 120 100 Легкий бетон 0,56 Пенополистирол
(gо=40 кг/м3)
0,041 3,43
на пористых заполнителях Резольно-фенолформальдегидный пе­нопласт (gо=75 кг/м3) 0,050 2,90
 

D 1400

Жесткие пли ты из минеральной ваты (gо=200 кг/м3) 0,076 2,08

Таблица 2

Сопротивление теплопередаче трехслойных наружных стен Rо
в условиях эксплуатации Б

 

Сечение трехслойной

панели, мм

 

Материал наруж­ного

Рас­четный коэффи­циент  

 

Расчет­ный ко­эффици­ент  

 

Сопро­тивление

на­руж­ного слоя слоя утеплителя внутреннего слоя и внутреннего слоев панели теплопроводности бетонных слоев l,

Вт/(м×°С)

Материал

слоя утеплителя

теплопроводности слоя утеплителя l, Вт/(м×°С) теплопередаче Ro, м2×°С/Вт
65 135 100 Тяже­лый бетон 2,04 Пенополистирол (gо=40 кг/м3) 0,05 2,96
D 2500 Резольно-фе­нолформальдегидный пенопласт (gо=75 кг/м3) 0,07 2,19
Жесткие плиты из минеральной ваты

(gо=200 кг/м3)

0,08 1,95
80 120 100 Легкий бетон 0,65 Пенополистирол
(gо=40 кг/м3)
0,05 2,86
на пористых заполнителях Резольно-фенолформальдегидный пе­нопласт

(gо=75 кг/м3)

0,07 2,17
 

D 1400

Жесткие пли ты из минеральной ваты

(gо=200 кг/м3)

0,08 1,96

Таблица 3

Сопротивления теплопередаче Rотр и Rоэк
трехслойных наружных стен с гибкими связями

Расчетная Сопротивления теплопередаче, м2×°С/Вт
температура

наружного воздуха

tн, °С

требуемое
Rотр
экономически

целесообразное
Rоэк = 1,5 Rотр

-35

-40

-45

-50

-55

-60

1,05

1,15

1,24

1,34

1,44

1,53

1,57

1,72

1,86

2,01

2,16

2,30

3.2.10. По периметру трехслойных панелей с гибкими связями следует делать утолщение с наружной или внутренней стороны наружного слоя с целью образования профиля, необходимого для размещения в монтажных швах герметизирующих и уплотняющих материалов.

Предпочтение следует отдавать утолщениям с наружной стороны (рис. 1) для сохранения одинаковой толщины утеплителя по всей плоскости стены и соответственно для обеспечения равного сопротивления теплопередаче стен по полю панели и в зоне стыков, для защиты вертикальных и горизонтальных стыков от затекания воды с поверхности панели, а также для упрощения технологии формования панелей «лицом вниз».

3.2.11. Армирование трехслойных панелей осуществляется, в соответствии с расчетом, каркасами, расположенными по контуру панели и проемов во внутреннем слое, и сетками, расположенными у наружных и внутренних поверхностей соответствующих слоев.

3.2.12. В зоне углов оконных и дверных проемов на участках панелей шириной 300 мм размер ячеек сеток рекомендуется принимать вдвое меньшим, чем по полю панелей, или укладывать в этих местах дополнительные сетки.

3.2.13. Конструкции гибких связей и их сечения следует принимать в соответствии с «Рекомендациями» [ЗО].

Гибкие связи трехслойных панелей могут устанавливаться отдельно или в виде элементов каркасов.

Рис 1. Стыки трехслойных панелей наружных стен с ребрами наружу:

а — вертикальный стык; 6 — горизонтальный стык

1 — панель наружной стены; 2 панель внутренней стены; 3 — теплоизоляционный вкладыш; 4 — бетон; 5 — оклеечная воздухоизоляция; 6 — уплотняющая прокладка; 7 — герметизирующая мастика; 8 — панель перекрытия; 9 — цементно-песчаный раствор

3.2.14. Соединение элементов гибких связей трехслойных панелей с каркасами следует осуществлять вязальной проволокой или элетросваркой — в случае применения связей из нержавеющих сталей, не требующих антикоррозионных покрытий.

3.2.15. Подъемные петли в трехслойных панелях с гибкими связями рекомендуется располагать во внутреннем бетонном слое. Анкерующие крюки подъемных петель должны быть развернуты в плоскости бетонных слоев и соединены с арматурой этих слоев.

3.2.16. Выпуски стержней и закладные детали для устройства связей в стыках трехслойных панелей должны размещаться во внутреннем слое панелей.

3.2.17. Бетонные ребра панелей с жесткими связями должны обеспечивать защиту арматуры от коррозии и быть толщиной не менее 50 мм.

3.2.18. Трехслойные панели с местными связями (шпонками) рекомендуется выполнять из двух ребристых железобетонных слоев со взаимно перпендикулярными ребрами и заключенных между ними двух слоев плитного утеплителя (рис.2) [65].

Внутренний несущий железобетонный слой проектируется с вертикальными ребрами, наружный железобетонный слой — с горизонтальными.

Места пересечения вертикальных и горизонтальных ребер армируются для образования шпонки размером не менее 60х60 мм, соединяющей внутренний и наружный слои.

Фасад                                Вид с внутренней стороны

 

Рис. 2. Трехслойная панель со шпонками в местах пересечения ребер наружного и внутреннего слоев:

1 — сетка наружного слоя; 2 — сетка внутреннего слоя; 3 — каркас ребра; 4 — арматура шпонки; 5 утеплитель

3.2.19. Теплоизоляционные плиты или блоки должны быть расположены в один или несколько слоев плотно друг к другу. При их расположении в несколько слоев они должны быть уложены со смещением швов в смежных слоях на величину не менее их толщины.

3.2.20. Влагоемкие утеплители должны быть защищены от увлажнения водонепроницаемой пленкой в процессе изготовления и при транспортировании панелей.

3.2.21. В трехслойных панелях с утеплителем, не защищенным в торцах от проникновения воздуха бетонными ребрами, должна быть предусмотрена воздухоизоляция верхней и нижней горизонтальных граней панелей, осуществляемая путем оклейки воздухозащитными лентами. Воздухоизоляция вертикальных торцевых граней таких панелей обеспечивается с помощью оклеечной изоляции в стыках.

3.3. Однослойные панели

3.3.1. По конструктивному решению однослойные панели из легкого бетона выполняются цельными однорядной разрезки или горизонтальной полосовой разрезки, из автоклавного ячеистого бетона — однорядной разрезки и горизонтальной полосовой разрезки цельными или составными.

Укрупнительную сборку составных панелей из поясных элементов и простенков следует производить в соответствии с «Руководством» [3l].

3.3.2. Рекомендуемые толщины однослойных панелей в зависимости от применяемых материалов для различных условий эксплуатации приведены в табл. 4 и 5.

Таблица 4

Рекомендуемые толщины однослойных панелей наружных стен
для условий эксплуатации А, мм

Расчет­ная темпе­ратура наружного воздуха tн , °С Ячеис­тый бетон

D 600

l = 0,22 Вт/(м×°С)

Ячеис­тый бетон

D 700

l = 0,28 Вт/(м×°С)

Ячеис­тый бетон

D 1000

l = 0,3 Вт/(м×°С)

Керам­зитополистиролбетон

D 900

l = 0,32 Вт/(м×°С)

Ячеис­тый бетон

D 800

l = 0,33 Вт/(м×°С)

Перли­тобетон D 1000

Шун­гизито­бетон

D 1000

Керам­зитобетон на керам­зитовом песке

D 1000

l = 0,33 Вт/(м×°С)

Керам­зито­бетон на перли­товом песке

D 1000

l = 0,35 Вт/(м×°С)

Бетон на зольном гравии D 1200

Керам­зито­бетон на квар­цевом песке

D 1000

l = 0,41 Вт/(м×°С)

Шун­гизито­бетон

D 1200

Керам­зито­бетон на керам­зитовом песке

D 1200

l = 0,44 Вт/(м×°С)

-35 300 350 300 350 400 350 350 450 450
-40 300 400 350 350 450 400 400 450
-45 350 400 400 400 400 450
-50 350 450 450 450 450 450
-55 400 450 450
-60 400

Таблица 5

Рекомендуемые толщины однослойных панелей наружных стен
для условий эксплуатации Б, мм

Расчетная температура воздуха tн, °С Ячеистый бетон

D 600

l =0,26 Вт/(м°С)

Ячеистый бетон

D 700

l =0,32 Вт/(м°С)

Ячеистый бетон

D 1000

l =0,35 Вт/(м°С)

Ячеистый бетон

D 800

l =0,37 Вт/(м°С)

Шунгизи­тобетон

D 1000 Перлитобетон

D 1000

l =0,38 Вт/(м°С)

Керамзитобетон на керамзитовом и перлитовом песке

D 1000

l =0,41 Вт/(м°С)

-35 350 400 350 450 400 450
-40 350 450 400 450 450
-45 400 450 450 450
-50 450 450
-55 450

3.3.3. Армирование однослойных панелей из легкого бетона осуществляется в соответствии с расчетом или конструктивно каркасами, расположенными по контуру панелей и окон. Перемычки армируются пространственными каркасами.

В углах оконных и дверных проемов с фасадной стороны необходимо устанавливать Г-образные сварные сетки с ячейками 50х50 мм, заводя их за грани углов проемов на 300 мм.

3.3.4. Закладные элементы в панелях из ячеистого бетона следует устанавливать в изделия до термообработки иди замоноличивать в полости, рассверленные после термовлажностной обработки изделий, или крепить винтовыми анкерами с редкой и глубокой нарезкой.

3.3.5. Арматура и закладные детали в панелях из ячеистого бетона должны быть защищены от коррозии.

3.4. Стыки панелей для массового строительства

3.4.1. Стыки наружных стен должны удовлетворять требованиям прочности, долговечности, тепло- и звукоизоляции и быть воздухо- и влагонепроницаемыми. Закладные детали и соединительные элементы должны быть расположены таким образом, чтобы исключалась возможность их разрушения от коррозии в течение общего срока службы здания.

3.4.2. Стыки однослойных и трехслойных панелей наружных стен следует осуществлять с обязательной установкой теплоизоляционных вкладышей из эффективных материалов и заливкой полости стыков бетоном или раствором с противоморозными добавками.

3.4.3. Соединение панелей осуществляется путем сварки закладных деталей, расположенных вне зоны замоноличиваемой полости стыка, а также установки соединительных скоб в петлевые выпуски панелей (рис. 3) или в штампованные закладные детали (рис. 4) с последующим их бетонированием. Все металлические соединения защищаются слоем цементного раствора.

Рис. 3. Стык трехслойных панелей наружных стен с гибкими связями,
с петлевыми выпусками, заполненный бетоном и термовкладышем:

1 — панель наружной стены; 2 — панель внутренней стены; 3 — бетон; 4 — теплоизоляционный вкладыш; 5 — арматурные выпуски с монтажными диафрагмами; 6 — соединительные детали; 7 — несгораемый утеплитель

 

 

Рис.4. Стык однослойных панелей наружных стен со штампованными закладными деталями:

1 — панель наружной стены; 2 — панель внутренней стены; 3 — штампованная закладная деталь; 4 — соединительная деталь; 5 — бетон; 6 — уровень поверхности бетона

3.4.4. Установка теплоизоляционных вкладышей в полость стыка должна производиться после монтажа смежных панелей наружных стен и приклейки воздухозащитной пленки, перед установкой панели внутренней стены.

3.4.5. Конструкция узлов соединения трехслойных панелей наружных стен с перекрытиями должна обеспечивать передачу вертикальных нагрузок на внутренний бетонный слой панели шириной не менее 100 мм.

3.4.6. Горизонтальный стык однослойных и трехслойных панелей наружных стен из легкого или тяжелого бетонов следует проектировать с противодождевым барьером и с укладкой теплопакета в уровне перекрытия. Высота противодождевого барьера должна приниматься не менее высоты подъема водяного столба, эквивалентного нормативному скоростному напору ветра и не менее 80 мм (рис. 1,б).

3.4.7. Для применения в сухой зоне, а также в районах Севера, где ветровой напор (с учетом повышающего коэффициента, учитывающего высоту здания) не превышает 60 кгс/м2, разрешается горизонтальные стыки выполнять без противодождевого барьера, но с декомпрессионной камерой в виде треугольной выемки высотой 60 мм в вышестоящей панели (рис. 5) [50].

Рис. 5. Горизонтальный стык панелей наружных стен
с декомпрессионной камерой:

1 — панель наружной стены; 2 — панель перекрытия; 3 цементно-песчаный раствор; 4 — декомпрессионная камера

3.5. Стыки панелей для экспериментального строительства

3.5.1. При экспериментальном строительстве вертикальные стыки рекомендуется выполнять «сухими» или с заполнением полости стыков заливочным пенопластом.

3.5.2. При заполнении полости стыков заливочным пенопластом соединение панелей наружных и внутренних стен следует осуществлять с помощью сварки металлических закладных и накладных деталей, расположенных вне зоны пенопласта (рис. 6). Заливка пенопласта производится в «чулок» из синтетической пленки во избежание растекания заливочной композиции.

 

Рис. 6. Стык трехслойных панелей наружных стен с гибкими связями, заполненный заливочным пенопластом:

а — в уровне верха панели; б — в уровне низа панели

1 — панель наружной стены; 2 — панель внутренней стены; 3 — заливочный пенопласт; 4 — оклеечная воздухоизоляция; 5 закладная деталь; 6 — соединительная накладная деталь; 7 — несгораемый утеплитель; 8цементно-песчаный раствор

3.5.3. Рекомендуется применять «сухие» стыки «внахлестку» с заведением концов панелей наружных стен смежных пролетов друг за друга (рис. 7). Соединение панелей наружных и внутренних стен при этом может осуществляться с помощью электросварки или накладок, прикрепленных болтами к гайкам, приваренным к закладным деталям.

Рис. 7. «Сухой» стык панелей наружных стен внахлест:

1 — панель наружной стены; 2 — панель внутренней стены; 3 — пакля, смоченная в гипсовом растворе; 4 — гипсовый раствор; 5 -уплотняющая прокладка; 6 герметизирующая мастика; 7 — закладная деталь; 8 — накладная соединительная деталь

3.5.4. Для обеспечения сохранности противодождевого барьера и повышения воздухозащитных свойств горизонтального стыка целесообразно выполнять его лабиринтным, располагая нижнюю грань «зуба» в одном уровне с горизонтальной плоскостью внутреннего, несущего слоя панели (рис. 8) или выше его [63].

Рис.8. Лабиринтный горизонтальный стык трехслойных панелей наружных стен с гибкими связями:

1 — наружный слой; 2 — внутренний слой; 3 — панель перекрытия; 4 — теплоизоляционный вкладыш; 5 — уплотняющая прокладка; 6 — герметизирующая мастика; 7 — цементно-песчаный раствор

3.6. Водо- и воздухозащита стыков панелей наружных стен

3.6.1. Стыки между панелями наружных стен следует применять закрытого типа.

3.6.2. В снегозаносимых районах (при объеме снегопереноса более 400 м3/м, см. рис.1 СНиП 2.01.01-82 [32] и во влажной зоне (см. приложение 1 СНиП II-3-79Х [l]) рекомендуется применять стыки панелей «внахлестку» (рис. 7) или стыки с нащельниками (рис. 9). Нащельники могут быть изготовлены из алюминия и алюминиевых сплавов (ГОСТ 24-767-81 [33]).

Узел А

Рис. 9. Стык трехслойных стеновых панелей с нащельником:

1 — панель наружной стены; 2 — панель внутренней стены; 3 — бетон; 4 — арматурные выпуски; 5 — соединительные детали; 6 — теплоизоляционный вкладыш; 7- оклеечная воздухоизоляция; 8 — нащельник; 9 — мастика; 10 — герметик; 11 — шпилька с резьбой; 12 — упорная планка

3.6.3. Водо- и воздухоизоляция стыков обеспечивается герметизацией устья стыка мастикой «Тегерон» (ТУ 21-29-87-82 [34]) на основе бутилкаучуков по упругой прокладке «Бутапор» (ТУ-550-2-123-80 [35]) или других морозостойких прокладок (ГОСТ 19177-81 [36]). При этом на чертежах следует указывать на необходимость применения грунтов КН-2 (ГОСТ 24064-80 [37]) или 51-Г-18 для покрытия поверхности стыка, а также подосновы из «Бутапора» перед нанесением мастики. Герметизация устья стыков производится в соответствии с «Рекомендациями» [38] и приложением 3 настоящих «Рекомендаций».

3.6.4. Допускается применение мастики «Эластосил 11-06» (ТУ 6-02-775-76 [39]) и уплотняющих прокладок «Вилатерм-С» (ТУ 6-05-221-653-84 [40]).

3.6.5. Рекомендуется применение двухступенчатой герметизации, при которой уплотняющие прокладки заводятся не только снаружи, в устье стыка, но также устанавливаются во внутренней зоне стыка: в горизонтальных стыках — по верху противодождевого гребня; в вертикальных стыках однослойных панелей — в монтажном шве непосредственно за воздухозащитной лентой; в вертикальных стыках трехслойных панелей — в монтажных швах между внутренним слоем наружных стен и боковыми гранями поперечных внутренних стен.

Пористые прокладки, устанавливаемые изнутри помещений, обеспечивают дополнительную защиту от инфильтрации воздуха к защиту стыка от проникновения пара из помещения.

3.6.6. В колодцах вертикальных стыков следует устраивать оклеечную воздухоизоляцию с внутренней стороны устья воздухоза-щитными лентами «Герлен» (ТУ 400-1-165-79 [41]); «Герволент» (ТУ 21-29-46-76 [42]) или «Ликален» (ТУ 21-29-88-80 [43]).

3.6.7. Защитное покрытие мастики в стыках снаружи следует предусматривать из полимерцементного состава или краски ПХВ.

3.6.8. Указания по герметизации швов панелей наружных стен в проектах следует давать дифференцированно в зависимости от расчетных температур наружного воздуха.

3.6.9. Указания по герметизации стыков в проектах должны быть составлены с учетом «Инструктивного письма» [44].

3.6.10. Герметизация мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен производится мастикой «Тегерон».

3.7. Защитные слои и отделка панелей

3.7.1. Отделка многослойных и однослойных панелей, формуемых в горизонтальном положении, должна производиться в соответствии с ВСН 66-89-76 [45] и ГОСТ 11024-84 [4].

3.7.2. Однослойные и многослойные панели должны иметь защитные слои надлежащей долговечности. Их марка по морозостойкости должна быть на одну ступень выше, чем материал стены, но не ниже F 50.

3.7.3. Класс или марка бетона и раствора наружного защитно-декоративного слоя по прочности на сжатие должны быть: для однослойных панелей из легкого бетона — В 7,5 или М 100, для сплошных трехслойных панелей — равными классу или марке бетона наружного слоя панели или отличающимися от них не более, чем на одну ступень, но не ниже В 7,5 или М 100 и не выше В 15 или М 200.

3.7.4. Отделка осуществляется долговечными паропроницаемыми декоративными покрытиями, выбираемыми с учетом возможностей базы стройиндустрии, а именно: цветными поризованными бетонами и растворами, бетонами на пористых заполнителях с вскрытием их замедлителями твердения, каменными дроблеными материалами, нанесенными по свежеуложенному раствору или по клеющей подложке, а также пневматическим нанесением полимерцементных или полимер-минеральных паст.

3.7.5. Адгезия отделочных покрытий должна составлять не менее 0,7 МПа.

3.7.6. Стеновые панели из ячеистого бетона должны иметь долговечные наружные защитно-декоративные слои из эластичных паропроницаемых материалов. При выборе наружной отделки таких панелей следует учитывать СН 277-80 [46].

3.7.7. Применение различных видов отделки панелей наружных стен следует осуществлять в соответствии с приложением 2.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, ПЕРЕВОЗКА И МОНТАЖ ПАНЕЛЕЙ

4.1. Составы бетонов, режимы тепловой или автоклавной обработки изделий и последующих операций с ними на заводах должны выбираться с учетом ограничения образования и раскрытия технологических трещин в панелях.

4.2. Формование панелей может осуществляться как лицевой поверхностью вниз, так и вверх. Однако предпочтение следует отдавать изготовлению панелей лицевой поверхностью вниз для получения более долговечного наружного слоя и повышения качества фасадной поверхности изделий.

4.3. На заводах должен соблюдаться строгий контроль за качеством изделия в соответствии с требованиями ÃÎÑÒ 11024-84 [4] и ГОСТ 8829-85 [47]. Должны соблюдаться правила хранения и транспортирования изделий в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.0-63 [48]. Не допускается глубокая разделка трещин под затирку раствором.

4.4. При изготовлении трехслойных панелей с гибкими связями их подъем из горизонтального в вертикальное положение рекомендуется производить с помощью кантователя.

4.5. Транспортные средства для перевозок панелей должны быть соответствующим образом оборудованы для обеспечения их сохранности при перевозках.

4.6. Транспортировка и хранение панелей должны производиться в вертикальном положении, в закрепленном состоянии с зазором между панелями не менее 10 см и на необходимом числе (не менее трех) упругих прокладок.

4.7. При транспортировке и складировании панели должны быть защищены от увлажнения.

4.8. Монтаж крупнопанельных стен при температуре наружного воздуха ниже минус 50°С не допускается.

4.9. При производстве монтажных работ в зимних условиях для заделки швов и стыков панелей наружных стен рекомендуется применение растворов с начальной подвижностью, соответствующей хорошей водоудерживающей способности.

Каждый стык должен быть замоноличен без перерывов во времени.

4.10. Необходимо исключать превышения ширины растворных швов в стыках над проектной шириной, неравномерное нанесение растворного слоя и применение частично затвердевших или промороженных растворов.

4.11. При монтаже стен должны применяться ограничители, гарантирующие минимальную ширину стыка, требуемую для заполнения его герметиком. В процессе строительства должен соблюдаться строгий контроль за качеством герметика.

Допуск ширины монтажных швов между стеновыми панелями следует назначать в соответствии с расчетом по методике ГОСТ 21780-83 (СТ СЭВ 3740-82) [49].

4.12. Монтаж стен должен осуществляться с учетом требований СНиП III-16-80 [50].

4.13. При монтаже стен антикоррозионная защита стальных соединительных элементов должна осуществляться с учетом положений СНиП II-23-76 [51].

5. РАСЧЕТ СТЕН НА НАГРУЗКИ И ВОЗДЕЙСТВИЯ

5.1. Общие положения расчета

5.1.1. При проектировании стен должны быть произведены: теплофизический расчет, расчет на все виды нагрузок и воздействий с учетом их работы в системе здания.

5.1.2. Значения нагрузок и параметры воздействий, значения коэффициентов перегрузок, коэффициентов сочетаний, а также подразделение нагрузок и воздействий на постоянные и временные (длительные, кратковременные, особые) должны приниматься в соответствии с требованиями СНиП II-6-74 [52].

5.2. Расчет прочности, деформативности и трещиностойкости

5.2.1. При расчете на нагрузки учитываются все статические и динамические усилия, возникающие в панелях на стадии их изготовления, транспортирования, монтажа и эксплуатации.

5.2.2. Расчет стены в системе элементов здания выполняется на температурно-влажностные воздействия, неравномерную осадку здания при строительстве на вечномерзлых грунтах по II принципу их использования и на ветровые нагрузки.

Постоянные нагрузки собственной массы стен и опирающихся на них перекрытий и покрытий, временные нагрузки на перекрытия (масса мебели, перегородок, людей) и покрытия (масса снегового покрова) определяются без учета взаимодействия панелей стен с другими элементами здания.

5.2.3. Расчет стен на температурно-влажностные воздействия выполняется в соответствии с «Рекомендациями» [53].

Расчет выполняется для двух стадий: монтажной и эксплуатационной. Определение температурных усилий на стадии монтажа следует выполнять с учетом изменения расчетной схемы стены вследствие ее наращивания.

5.2.4. Проверку величин усилий в сварных стыках и ширины раскрытия трещин в бетоне панелей, а также проверку величин температурных деформаций и ширины раскрытия трещин вертикальных стыков между панелями следует осуществлять в соответствии с «Рекомендациями» [54]. При этом расчет температурных деформаций вертикальных стыков между стеновыми панелями производится для зоны герметизации и зоны замоноличивания.

5.2.5. Расчет усилий в стенах, вызванных неравномерной осадкой зданий, расположенных на оттаивающих вечномерзлых основаниях, производится в соответствии с рекомендациями «Руководства» [55].

5.2.6. Расчет наружных стен на ветровые воздействия выполняется только для жилых зданий точечного типа. При этом наружные стены рассматриваются как диафрагмы, жестко соединенные с перекрытиями.

5.2.7. Расчет стен в системе здания рекомендуется выполнять по программам:

«STEP» (ЛенЗНИИЭП) — на температурные воздействия;

АПЖБК (НИИАС) и ИТ-К-51 (ЛенЗНИИЭП) — на неравномерные осадки оттаивающего основания;

«Парад-ЕС» (ЦНИИЭПжилища) и ИТ-К-4В (ЛенЗНИИЭП) — на ветровые воздействия.

5.2.8. Расчет стен следует производить по методикам, содержащимся в ВСН 32-77 [3] и «Рекомендациях» [30].

5.2.9. При расчете панели в своей плоскости ее расчетная мoдeль принимается в виде рамы.

5.2.10. Расчет элементов панели (простенков, перемычек), ее связей и стыков по предельным состояниям первой и второй групп осуществляется в соответствии с требованиями СНиП 2.03.01-84 [2] и с учетом рекомендаций BÑH 32-77 [3].

5.2.11. При расчете панелей на усилия, возникающие при подъеме, транспортировании и монтаже, собственную массу элемента следует вводить в расчет с коэффициентом динамичности, равным при транспортировании 1,8; при подъеме и монтаже — 1,5; при этом коэффициент перегрузки к собственной массе элемента не вводится.

5.2.12. Расчет трехслойных панелей с жесткими связями должен производиться с учетом совместной работы внутреннего и наружного железобетонных слоев. При этом должна быть проверена прочность и трещиностойкость этих слоев.

Проверку прочности внутреннего наиболее нагруженного слоя допускается производить без учета его совместной работы с наружным слоем.

5.2.13. Расчет закладных деталей производится с учетом требований СНиП 2.03.01-84 [2] и «Пособия» [29].

5.3. Теплофизический расчет

5.3.1. По теплозащитным свойствам, а также по паропроницанию и воздухопроницанию панели наружных стен должны удовлетворять требованиям СНиП II-3-79Х [1].

5.3.2. Сопротивление теплопередаче Rо наружных стен следует принимать равным экономически целесообразному сопротивлению теплопередаче Rоэк, определенному по методике СНиП II-3-79Х [l] и в соответствии с «Руководствами» [56], [64]. При этом сопротивление теплопередаче Ro должно быть не менее требуемого сопротивления теплопередаче Roтр по санитарно-гигиеническим условиям, определенного по формуле [l] СНиП II-3-79Х [l].

При вариантном проектировании конструкций допускается определение экономически целесообразного сопротивления теплопередаче путем введения повышающего коэффициента Кэк к значению требуемого сопротивления теплопередаче Rотр.

Величина коэффициента Кэк принимается равной для трехслойных панелей:

с жесткими связями — 1,3;

с гибкими связями — 1,5;

для однослойных панелей:

из бетонов на пористых заполнителях — 1,1;

из ячеистых бетонов — 1,3.

5.3.3. Расчет сопротивления паропроницанию выполняется по СНиП II-3-79Х [l] из условия недопустимости накопления влаги в конструкции в период эксплуатации с учетом сопротивления паропроницанию наружных защитно-декоративных слоев и водонепроницаемой пленки, в которую оборачиваются влагоемкие утеплители при изготовлении трехслойных панелей.

5.3.4. Термическое сопротивление наружных стен с оконными проемами и теплопроводными включениями следует определять как приведенное термическое сопротивление Rпр неоднородной ограждающей конструкции, в соответствии со СНиП II-3-79Х [l].

6. РАСЧЕТ ДОЛГОВЕЧНОСТИ НАРУЖНЫХ СТЕН

6.1. Общие положения расчета

6.1.1. Долговечность наружных ограждающих конструкций определяется сроком их службы с сохранением в требуемых пределах эксплуатационных качеств в данных климатических условиях при заданном режиме эксплуатации зданий.

Для наружных ограждающих конструкций жилых зданий установлены следующие степени долговечности:

I степень — со сроком службы не менее 100 лет;

II степень — со сроком службы не менее 50 лет;

III степень — со сроком службы не менее 20 лет.

6.1.2. Требуемая степень долговечности наружных ограждающих конструкций для жилых зданий устанавливается в зависимости от их класса по капитальности.

6.1.3. По СНиП II-Л.1-71* [57] жилые здания подразделяются на четыре класса по капитальности в соответствии с требованиями главы СНиП II-А.3.62 [58] и по степени огнестойкости в соответствии с требованиями главы СНиП II-А-80 [59]. Жилые здания следует проектировать:

I класса — по долговечности и огнестойкости основных конструкций не ниже 1 степени;

II класса — по долговечности и огнестойкости основных конструкций — не ниже II степени;

III класса — по долговечности основных конструкций не ниже II степени и огнестойкости — не ниже III степени;

IV класса — по долговечности основных конструкций не ниже III степени, степень огнестойкости не нормируется.

6.1.4. Жилые здания следует проектировать: I класса — любой этажности; II класса — высотой не более девяти этажей; III класса — высотой не более пяти этажей и IV класса — высотой не более двух этажей.

6.1.5. Жилые панельные здания для северной строительно-климатической зоны должны проектироваться II и III классов с наружными ограждающими конструкциями II степени долговечности.

6.1.6. Требуемую долговечность наружных стен следует обеспечивать применением материалов, имеющих надлежащие прочность, морозостойкость и влагостойкость, а также соответствующими конструктивными решениями, предусматривающими, в случае необходимости, специальную защиту элементов конструкции, выполняемых из недостаточно стойких материалов. Надежность обеспечивает  качественная герметизация межпанельных швов.

6.1.7. Срок службы отдельных элементов, от которых зависит долговечность наружных стен (стальные закладные и крепежные детали, связи, узлы и их сопряжения), должен быть не ниже срока службы всей конструкции.

6.1.8. Наружные панели стен должны иметь защитные слои надлежащей долговечности. Их марка по морозостойкости должна быть на 1-2 ступени выше, чем у материала стены.

Панели наружных стен без защитного слоя не экономичны, так как по условиям их долговечности должны в целом изготавливаться из материала с более высокой маркой по морозостойкости по сравнению со стеной с защитным слоем.

6.1.9. Обеспечение требований долговечности наружных крупнопанельных стен является обязательным этапом их проектирования, а при выборе типа ограждения предпочтение следует отдавать более долговечной конструкции.

6.1.10. Долговечность наружной ограждающей конструкции оценивается по ее сравнительному или фактическому значениям. Под долговечностью понимается продолжительность в годах первого доремонтного периода эксплуатации ремонтируемой ограждающей конструкции или ее элемента, например, защитного слоя (сравнительная долговечность) или продолжительность срока службы ремонтируемой конструкции, а также неремонтируемой конструкции или ее неремонтируемой части, например, простенка.

Сравнительная долговечность ограждающей конструкции не должна быть ниже нормативной периодичности комплексных капитальных ремонтов, предусмотренной «Положением» [60] и равной для зданий с крупнопанельными стенами 30 годам.

Фактическая долговечность ограждающей конструкции не должна быть ниже требуемой степени ее долговечности (см. п. 6.1.1) для жилых зданий II класса (см. п.п. 6.1.3 и 6.1.4) равной 50 годам.

6.1.11. Наружная ограждающая конструкция, долговечность которой прогнозируется, должна удовлетворять всем требованиям СНиП 2.03.01-84 [2] и СНиП II-3-79Х [l].

6.1.12. Долговечность q, лет, наружной стены или ее наружного защитного слоя определяется по формуле

      (1)

где N — выдерживаемое материалом стены или соответственно ее наружным защитным слоем число циклов попеременного замораживания при стандартных испытаниях на морозостойкость, численно равное цифровому индексу устанавливаемой в них его марки по морозостойкости (например, 35 при F 35);

wн — массовое отношение влаги в материале, соответствующее его полному водонасыщению без вакуумирования, принимаемое по табл. 6;

wр — равновесное массовое отношение влаги в материале, ниже которого при температуре минус 20°С лед не образуется, принимаемое по табл. 7;

wэ(з), wэ(л) — массовые отношения влаги в материале в зоне промерзания ограждения в условиях его эксплуатации на зимне-весеннем (з) и летне-осеннем (л) периодах года соответственно при расчетах на долговечность;

x(ti) — соответствующие данному — зимне-весеннему или летне-осеннему периоду года переменные коэффициенты, принимаемые по табл. 8 в зависимости от достигаемой материалом отрицательной температуры ti в каждом отдельном случае i ее перехода через 0°C ниже температуры начала замерзания tнз в нем жидкой влаги (см. табл. 6);

ni(з), ni(л) — число таких случаев i достижения температуры в году на этих периодах соответственно.

Таблица 6

Материал gо,

кг/м3

wн,

% по массе

tнз ,

°С

Цементно-песчаный раствор
1 : 1 2120 8,3 -2,7
1 : 2 1935 9,4 -3,5
1 : 4 1725 10,8 -1,9
Поризованный раствор 1320 35,8 -1,3
Ячеистый бетон 800 54,0 -1,8
Керамзитобетон 1430 10,3 -1,8
1000 18,0 -2,7
Шунгизитогазобетон 1100 33,0 -1,6

Таблица 7

Материал wр, % по массе
Ячеистые бетоны 4,0
Шунгизитогазобетоны 2,2
Керамзитобетоны 1,8
Цементно-песчаные растворы 0,6

При обычно наблюдаемом нестационарном (неустановившемся) температурном поле ограждения при данной температуре ti (см. разделы 6.2 и 6.3) наблюдается только один цикл i, поэтому в этом случае

Для установления числа случаев i и соответствующих им температур ti, по которым находятся коэффициенты x(ti), необходимо предварительное определение полных нестационарных температурных полей ограждающей конструкции в зимне-весеннем и летне-осеннем периодах года с учетом характеристик климатической активности района строительства, влияющих на долговечность наружных ограждений.

6.1.13. При рабочем проектировании однослойных наружных стен без или с наружным защитным слоем долговечность тела стены qст определяется в соответствии с п. 6.1.12 по программе «КLIMAT», разработанной HИИСФ и приведенной с соответствующими пояснениями в приложении 4. Долговечность же наружного защитного слоя qсл при этом определяется по формуле

где индексы «ст» и «сл» указывают на принадлежность данной величины к материалу тела стены или защитного слоя соответственно.

6.1.14. При вариантном проектировании наружных стен, а также при отсутствии ЭВМ, долговечность стены и ее наружного слоя может определяться по формуле (1) с учетом указаний п.п. 6.1.15-6.1.17 и разделов в 2. 6.3 и 6.4 (см. приложения 5, 6, 7).

Таблица 8

Коэффициенты x (ti) при температуре ti, °С
Материал gо, кг/м3 tнз -3 -4 -5 -6 -7 -8 -9 -10 -15 -20 -30 и более
Цементно-песчаный раствор
1 :1 2120 0 0,097 0,363 0,522 0,628 0,704 0,761 0,805 0,840 0,947 1 1,004
1 : 2 1935 0 0,153 0,365 0,506 0,607 0,682 0,741 0,788 0,929 1 1,070
1 : 4 1725 0 0,407 0,582 0,686 0,756 0,806 0,843 0,872 0,895 0,965 1 1,035
Поризованный раствор 1320 0 0,605 0,721 0,791 0,837 0,870 0,896 0,915 0,931 0,977 1 1,023
Ячеистый бетон 800 0 0,444 0,607 0,706 0,771 0,818 0,853 0,880 0,902 0,967 1 1,033
Керамзито­бетон 1430 0 0,133 0,454 0,711 0,775 0,821 0,855 0,882 0,903 0,967 1 1,032
1000 0 0,106 0,369 0,527 0,632 0,707 0,763 0,807 0,842 0,947 1 1,052
Шунгизитогазобетон 1100 0 0,522 0,663 0,747 0,803 0,843 0,873 0,897 0,916 0,972 1 1,028

6.1.15. Долговечность наружного защитного слоя наружной стеновой панели без применения ЭВМ определяется по формуле (1) при коэффициентах x (ti), найденных для середины этого слоя по ее полному температурному полю, отыскиваемому с учетом указаний разделов 6.2 или 6.3.

6.1.16. Долговечность тела наружной стеновой панели без применения ЭВМ определяется по формуле (1) при коэффициентах x (ti), найденных для середины слоя устойчивого промерзания при активных периодах года, по ее полному температурному полю, отыскиваемому с учетом указаний разделов 6.2 или 6.3.

Толщина слоя устойчивого промерзания стены при активных периодах года устанавливается в соответствии с указаниями п.п. 6.2.6 или 6.3.7.

6.1.17. Массовые отношения влаги в материале wэ(з) и wэ(л) в зоне промерзания стены в условиях ее эксплуатации в зимне-весеннем (з) и летне-осеннем (л) периодах года при расчете ее долговечности без применения ЭВМ принимаются соответственно равными

(2)

где gо и gоmin — плотности материала стены в сухом состоянии соответственно расчетная и минимальная из указанных в приложении 3 СНиП II-3-79Х [1] для такого материала из данной родственной группы;

w — соответствующее расчетное массовое отношение влаги в материале при теплофизическгх расчетах, приведенное в этом приложении;

Dwср — его предельно допустимое приращение, принимаемое по табл. 14 СНиП II-3-79Х [1].

6.2. Расчет нестационарного температурного поля однослойной наружной ñòåíû в çèìíå-âåñåííåì и летне-осеннем периодах года для прогнозирования ее долговечности без применения ЭВМ

6.2.1. Стена с защитным слоим считается однослойной. При определении ее температурнoгo поля различия в теплофизических характеристиках защитного слоя и тела стены не учитываются. Их значения принимаются соответствующими материалу тела стены.

6.2.2. Теплофизические характеристики материала стены g(w), с(w), l(w) и  принимаются постоянными, а их значения -соответствующими расчетному массовому отношению влаги в материале для теплотехнических расчетов w, и определяются по приложению 3 СНиП II-3-79Х [l].

6.2.3. Квазистационарная составляющая температурного поля в зимне-весеннем и летне-осеннем периодах года однослойной стены общей толщиной d, связанная с годовым ходом среднемесячных температур наружного воздуха t см, при температуре внутреннего воздуха tв определяется по формуле

t(x, t) = m1 + m3x + m5x2 + m6x3 + (m2 + m4x) t ,                         (3)

где х — координата точки стены, отсчитываемая от ее наружной поверхности;

t — время, отсчитываемое от середины месяца зимне-весеннего или, соответственно, летне-осеннего периодов года, предшествующего началу периодических оттепелей или соответственно заморозков на этих периодах с переходом через tнз;

mi постоянные коэффициенты, определяемые по формулам:

(4)

в которых

(5)

 

(6)

причем a —  коэффициент температуропроводности материала стены;

b — темп изменения среднемесячных температур наружного воздуха в зимне-весеннем или летне-осеннем периодах года, определяемый в соответствии с указаниями п. 6.4.4;

tв — расчетная температура внутреннего воздуха, принимаемая по ГОСТ 12.1.005-76 и нормам проектирования жилых зданий, а

(7)

Здесь

(8)

где aв и aн — коэффициенты теплоотдачи внутренней поверхности стены и наружной поверхности стены для зимних условий, определяемые, соответственно, по табл. 4 и 6 СНиП II-3-79Х [l].

6.2.4. Гармонические составляющие температурного поля однослойной стены определяются с учетом соответствующих амплитуд и периодов, назначаемых в соответствии с указаниями п.п. 6.4.3 и 6.4.6.

Учитываются две таких составляющих:

составляющая, связанная с суточными колебаниями температуры наружного воздуха со средней амплитудой Ас (см. п. 6.4.3) и периодом Р=24 ч;

составляющая, связанная с устойчивыми периодическими заморозками и оттепелями со средними амплитудами Ар, периодами Рр и числом mp в году (см. п. 6.4.6).

6.2.5. Амплитуды суточных колебали температуры в слое стены, отстоящем на расстоянии Х от ее наружной поверхности, определяются по формуле

(9)

где Ап — амплитуда суточных колебаний температуры на наружной поверхности стены, равная

(10)

В формулах (9) и (10): Р — период суточных колебаний температуры, равный 24 ч; Ас — средняя амплитуда суточных колебаний температуры наружного воздуха, принимаемая по указаниям п. 6.4.3.

6.2.6. Амплитуды колебаний температуры в слое стены, отстоящем на расстоянии Х от ее наружной поверхности, связанные с устойчивыми периодическими заморозками и оттепелями с периодом Рр (см. п. 6.4.6), находится по формуле

(11)

где Ар — средняя расчетная амплитуда этих заморозков и оттепелей на данном зимне-весеннем или, соответственно, летне-осеннем периодах года, определяемая в соответствии с указаниями п. 6.4.6;

d —  толщина стены.

6.2.7. Полное температурное поле однослойной стены находится наложением на его составляющую (3) двух гармонических колебаний (см. п. 6.2.4) с амплитудами и периодами, назначаемыми в соответствии с указанием п.п. 6.2.5, 6.2.6, 6.4.3 и 6.4.6.

6.2.8. Глубина устойчивого промерзания однослойной стены в активном периоде года находится приравниванием 0°С левой части уравнения (3). Она определяется дважды: для начала зимне-весеннего и конца летне-осеннего периодов, находится как средне-арифметическое из этих двух ее значений.

6.3. Расчет нестационарного температурного поля трехслойной наружной стены с эффективным утеплителем на зимне-весеннем и летне-осеннем периодах года дли прогнозирования ее долговечности без применения ЭВМ

6.3.1. Расчет нестационарного температурного поля трехслойной наружной стены производится с учетом указаний п.п. 6.2.1 и 6.2.2.

6.3.2. Квазистационарная составляющая температурного поля трехслойной стены (рис. 10) на зимне-весеннем и летне-осеннем периодах года, связанная с годовым ходом среднемесячных температур наружного воздуха t см, при температуре внутреннего воздуха tв для  каждого из трех слоев стены определяется, соответственно, по формулам:

(12)

Здесь: х и t — имеют тот же смысл, что и в формуле (3);

а1, а2, а3 —  коэффициенты температуропроводности отдельных слоев стены;

bi и сi — постоянные коэффициенты, которые определяются по формулам

(13)

где                         с = l1 b0 (tв — tсм) ;                                               (14)

(15)

l1, l2, l3 — коэффициенты теплопроводности слоев стены;

d1, d2, d3 — толщины этих слоев;

(16)

 

 

 

 

где b8 = -bb0 ;                                                                     (17)

с4 = hнс3 ,                                                                             (18)

а остальные постоянные сi находятся решением системы совместных уравнений

(19)
коэффициенты ki и правые части bi которых равны:

(20)               (21)

Рис. 10. Схема трехслойной стены с эффективным утеплителем

6.3.3. Гармонические составляющие температурного поля трехслойной стены с соответствующими амплитудами и периодами определяются в соответствии с указаниями п. 6.2.4. При этом суточные колебания температуры учитываются только для наружного слоя стены.

6.3.4. Амплитуды суточных колебаний температуры в наружном слое трехслойной стены определяются в соответствии с указаниями п. 6.2.5.

6.3.5. Амплитуды колебаний температуры каждого из трех слоев трехслойной стены, связанные с устойчивыми периодическими заморозками и оттепелями с периодом Рр (см. п. 6.4.6), определяются, соответственно по формулам:

(22)

где Ар имеет тот же смысл, что и в формуле (11).

6.3.6. Полные температурные поля для каждого из трех слоев трехслойной стены находятся наложением на их соответствующую квазистационарную составляющую (12) двух гармонических колебаний (см. п.п. 6.З.З и 6.2.4) с амплитудами и периодами, назначаемыми в соответствии с пп. 6.3.4, 6.2.5, 6.3.5 и 6.4.6.

6.3.7. Глубина устойчивого промерзания трехслойной стены в активные периоды года принимается равной толщине d1 ее наружного холодного слоя (рис. 10).

6.4. Определение характеристик климатической активности района строительства, влияющих на долговечность наружных ограждающих конструкций, при ее прогнозировании без применения ЭВМ

6.4.1. Для расчета полных нестационарных температурных полей наружных ограждающих конструкций в зимне-весеннем и летне-осеннем периодах года, с учетом которых производится прогнозирование их долговечности, необходимо располагать данными о характеристиках климатической активности района строительства. К их числу относятся следующие данные о температуре наружного воздуха:

среднемесячные температуры t см по месяцам года;

средние амплитуды Ас суточных колебаний температуры по месяцам года с периодом Р = 24 ч;

среднесуточные температуры tсс по дням месяцев года;

темп в изменениях среднемесячных температур tсм в их годовом ходе в зимне-весеннем и летне-осеннем периодах года;

средние расчетные полупериоды Рр устойчивых периодических заморозков и оттепелей по отношению к годовому ходу среднемесячных температур tсм в зимне-весеннем и летне-осеннем периодах года;

средние расчетные амплитуды Ар этих заморозков и оттепелей с полупериодом Рр в зимне-весеннем к летне-осеннем периодах года;

среднее расчетное число mр указанных заморозков и оттепелей в году в зимне-весеннем и летне-осеннем периодах года;

средняя календарная дата начала устойчивых периодических оттепелей по отношению к годовому ходу среднемесячных температур tсм в зимне-весеннем периоде года;

средняя календарная дата начала устойчивых периодических заморозков по отношению к годовому ходу среднемесячных температур tсм в летне-осеннем периоде года.

Указанные характеристики климатической активности района строительства определяются с помощью указаний п.п. 6.4.2-6.4.7.

П р и м е ч а н и е. Зимне-весенним и летне-осенним периодами года называются его активные периоды в указанное время, на которых возможны периодические оттепели и заморозки с переходами температуры наружного воздуха через 0°С.

6.4.2. Среднемесячные температуры tcì наружного воздуха определяются по СНиП 2.01.01-82 [32].

6.4.3. Средние амплитуды Ас суточных колебаний температуры наружного воздуха определятося по приложению 2 СНиП 2.01.01-82.

П р и м е ч а н и е. В приложении 2 СНиП 2.01.01-82 [32] указаны удвоенные значения Ас.

6.4.4. Темп в изменении среднемесячных температур tсм наружного воздуха в зимне-весеннем и летне-осеннем периодах года определяется по графику их годового хода (см. п. 6.4.2) на указанных его участках, где эти температуры изменяются практически линейно (см. приложение 5).

6.4.5. Среднесуточные температуры tcc наружного воздуха определяются по наблюдениям за год близлежащей к району строительства метеорологической станции, публикуемым в специальных ежегодно выпускаемых метеорологических ежемесячниках (см. приложение 5).

6.4.6. Средние расчетные, амплитуд Ар, средние расчетные периоды Рр, среднее значение mp и календарные даты начала устойчивых периодических оттепелей и заморозков в зимне-весеннем и летне-осеннем периодах года определяются как средние арифметические за последние 5 лет по графикам годового хода его среднемесячных температур (п .6.4.2). При этом учитываются только периодические оттепели и периодические заморозки с переходом на tнз (см. приложение 5).

6.4.7. Для ряда городов северной строительно-климатической зоны средние расчетные характеристики климатической активности Рр, Ар, mр, связанные с устойчивыми периодическими заморозками и оттепелями, и календарные даты начала последних, найденные в соответствии с указаниями п. 6.4.6, приведены в табл. 9.

Таблица 9

Средние расчетные характеристики климатической активности
для ряда городов северной строительно-климатической зоны

Зимне-весенний период года Летне-осенний период года
оттепели заморозки оттепели заморозки
Город начало (число, месяц) полупериод РР, сут. АР, оС mР, цикл

год

полупериод РР, сут. АР, оС mР, цикл

год

начало (число, месяц) полупериод РР, сут. АР, оС mР, цикл

год

полупериод РР, сут. АР, оС mР, цикл

год

Вор­кута 30.04 1,9 3,8 4 4,7 4,1 7 29.09 4,8 3,2 3 3,3 3,1 2
Мага­дан 02.05 2,0 2,1 3 4,7 2,2 3 08.10 4,9 4,4 1 4,7 2,9 1
Надым 16.04 3,6 5,2 4 5,7 6,1 6 29.09 3,7 3,0 3 3,4 3,8 2
Но­выйУренгой 20.04 3,3 2,7 3 5,7 7,0 6 28.09 3,9 2,8 3 2,5 3,2 2
Но­рильск 27.04 1,6 3,7 1 10,8 10,5 3 28.09 4,0 4,1 1 1,6 2,5 1
Сургут 04.04 5,8 5,7 5 3,4 4,0 6 03.10 6,1 7,5 4 2,4 3,5 5
Тында 09.04 3,5 3,6 3 5,2 3,8 3 01.10 3,4 3,6 2 2,9 3,4 2
Якутск 16.04 4,6 4,6 2 6,1 4,4 2 25.10 2,7 1,8 2 5,7 5,2 2

Приложение 1

ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ПОРОШКОВЫХ ПОЛИМЕРОВ НА ГИБКИЕ СВЯЗИ

1.1. Нанесение антикоррозионных покрытий на гибкие связи производят после выполнения механических и термических операций.

Перед нанесением порошковых композиций поверхность металла очищают от загрязнений, рыхлой ржавчины механическим способом. Жировые загрязнения удаляют растворителем — бензином, уайт-спиритом и др.

1.2. После очистки и обезжиривания сухую поверхность гибких связей покрывают полимерными порошковыми композициями. Полимерные порошковые композиции наносятся на гибкие связи методом электростатического распыления или в ваннах ионизированного кипящего слоя.

1.3. Для нанесения порошковых композиций применяются специально сконструированные камеры.

Осаждение порошковых композиций осуществляется при напряжении электростатического поля 40-70 кВ.

Длительность процесса осаждения, необходимая для получения заданной толщины покрытия 300-350 мкм, должна быть 15-20 с.

1.4. Оплавление осаждающего слоя порошковой полимерной композиции производится в печах конвективного, индукционного или лучистого нагрева.

Оплавление полиэтиленовых композиций осуществляется при температуре 220-230°С, эпоксидных композиций — при 180-210°С.

Длительность процесса пленкообразования без учета инерции массы стержня составляет для полиэтиленового покрытия 7 мин, для эпоксидного — 15 мин.

1.5. Охлаждение расплавленного покрытия из полиэтилена производится водой в душевой или ванной установке.

Охлаждение эпоксидного расплава осуществляется на воздухе, на участке, оборудованном вентиляцией.

1.6. Заводской участок по нанесению покрытий из порошковых полимеров должен иметь два отделения:

подготовки поверхности арматуры;

нанесения и оплавления покрытия.

Выбор, и конструирование технологического оборудования участка определяется требуемой производительностью цеха по выпуску изделий.

В случае применения комбинированных покрытий отделение подготовки поверхности арматуры должно включать пост для нанесения цинкового покрытия.

Приложение 2

ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ НАРУЖНОЙ ОТДЕЛКИ ОСНОВНЫХ ТИПОВ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ СТЕН
В РАЗЛИЧНЫХ ПОДРАЙОНАХ
СЕВЕРНОЙ СТРОИТЕЛЬНО-КЛИМАТИЧЕСКОЙ ЗОНЫ

Климатический подрайон Географическое положение подрайона Тип панелей и основные материалы Способы отделки
1 2 3 4
Северные части Восточной Сибири за исключением прибрежных участков.

Основные города: Верхоянск, Мирный, Оймякон, Туруханск, Хатанга, Якутск

Однослойные ячеистые бетоны вида А При формовании в горизон­тальном положении «лицом вниз»:

1) цветными поризованными растворами (D 1200-1400) с гладкой поверхностью и последующей гидрофобизацией кремнийорганическими составами;

2) цветными поризованными растворами с рельефной по­верхностью (укладка на дно формы профилированных матриц, формование на полиэтиленовой пленке, механическая обработка поверхности после термообработки);

3) каменными дроблеными материалами (до 20 мм) по слою цветного поризованного раствора

При формовании по резательной технологии: нанесение пневматическим способом защитно-декоративных слоев (толщина не менее 1,2 мм) из эластичных паропроницаемых полимерцементных и полимерминеральных на основе латекса СКС 65-ГП «б», поливинилацетатной эмульсии, кремнийорганических соединений

Трехслойные тяжелые бетоны и бетоны на пористых заполнителях

Однослой­ные бетоны на пористых заполнителях

При формовании «лицом вниз»:

1) декоративными поризованными бетонами или бетонами на пористых заполнителях с вскрытием с помощью замедлителей твердения;

2) нанесением пневматическим способом защитно-декоративных слоев из полимерцементных и полимерминеральных паст (для легкобетонных панелей)

IБ и IГ Азиатская часть прибрежной зоны, прилегающей к Северному Ледовитому

океану (IБ).

Основные города: Диксон, Но­рильск, Тикси, Амбарчик

 

Европейская часть побережья Северного Ледо­витого океана и Тихоокеанское побережье, за исключением его южной части (от Чукотки до Охот­ска) (IГ).

Основные города:

Нарьян-Мар, Воркута, Салехард, Анадырь, Магадан

Трехслой­ные тяжелые бетоны и бетоны на пористых заполните­лях

Однослой­ные бетоны на пористых заполнителях

При формовании «лицом вверх»:

1) слоем декоративного поризованного раствора с фактурой «под шубу», получаемой рассыпкой через сито влажного песка, образующего при падении комками на свежеуложенную поверхность декоративной рельеф;

2) нанесением пневматическим путем цветных полимерцементных и полимерминеральных паст толщиной не менее 1,2 мм;

3) плазменной обработкой поверхности.

При формовании «лицом вниз»:

1) декоративными поризованными бетонами или бетонами на пористых заполнителях с обнажением зерен заполнителя с помощью замедлителей твердения;

2) слоем декоративного поризованного цементного раствора, наносимого на целлофановую или полиэтиленовую пленку с уложенными под ней рельефообразующими материалами и последующей гидрофобизацией поверхности;

3) нанесением пневматическим путем цветных полимерцементных и полимерминеральных паст толщиной не менее 1,2 мм

Приложение 3

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МАСТИКИ «ТЕГЕРОН»
И ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО ГЕРМЕТИЗАЦИИ ШВОВ И СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ

3.1. Мастика «Тегерон» представляет собой вязкую однородную массу, изготовленную на основе синтетического каучука, наполнителей, пластификаторов и добавок.

3.2. На строительную площадку мастика «Тегерон» поставляется готовой к применению в виде брикетов диаметром 40 мм, длиной 40-50 см, массой 2-2,5 кг, упакованных в полиэтиленовую пленку толщиной не более 40 мкм по ГОСТ 10354-82 [61]. Допускается поставка мастики «Тегерон» в виде жгутов того же диаметра длиной 1-1,5 м, упакованных также в полиэтиленовую пленку.

3.3. Герметизирующая мастика «Тегерон» должна отвечать требованиям технических условий ТУ 21-29-87-82 [34] и соответствовать нормам, указанным в таблице 10.

Таблица 10

Норма
Наименование показателя высшая категория 1-я категория
Предел прочности при растяжении
не менее, МПа
0,01 0,007
Относительное удлинение при максимальной нагрузке не менее, % 15 10
Характер разрушения Когезионный Когезионный
Водопоглощение не более, % 0,4 0,4
Стекание мастики при 70°С (теплостойкость) не более, мм 2 2
Относительное удлинение при температуре минус 60°С, не менее 10 7

3.4. Упаковку и маркировку мастики «Тегерон» производят в соответствии с ГОСТ 14791-79 [62] и транспортируют в любых крытых транспортных средствах, хранят в закрытых помещениях, предохраняющих ее от воздействия солнечных лучей, атмосферных.осадков, растворителей и механических повреждений.

3.5. Гарантийный срок хранения мастики «Тегерон» один год со дня ее изготовления.

3.6. В качестве уплотнительного материала и упругой подосновы под мастичный герметик «Тегерон» используются пористые прокладки.

3.7. Мастика «Тегерон» и пористые прокладки, доставленные на стройплощадку, хранятся в специально подготовленном закрытом помещении, которое в зимний период времени должно обогреваться. По мере необходимости указанные материалы подаются в будку герметизаторщика.

3.8. Работы по герметизации стыков панелей мастикой «Тегерон» проводятся только в сухую погоду.

3.9. Герметизация швов и  стыков панелей мастикой «Тегерон» осуществляется при помощи электрогерметизатора.

Для герметизации стыков панелей при отрицательных температурах включается обогреватель герметизатора, который обеспечивает температуру мастики на выходе +35 ¸ +40 °С.

3.10. Мастика укладывается в полость стыка ровным валиком толщиной 15-20 мм. Загерметизированный стык панелей сразу после нанесения мастики уплотняется при помощи расшивки.

Приложение 4

ПРОГРАММА «KLIMAT» ДЛЯ РАСЧЕТА ДОЛГОВЕЧНОСТИ НАРУЖНЫХ СТЕН НА ЭВМ

Программа «KLIMAT» разработана на базе общих принципов расчета долговечности наружных стен, изложенных в разделе 6 настоящих «Рекомендаций». Она позволяет, основываясь на метеорологических данных о климате района строительства, определить долговечность однослойной наружной стены.

Расчет долговечности по программе «КLIМАТ» осуществляется по климатическим данным за каждый один выбранный год из числа последних пяти лет. Для этого в соответствии с п. 6.4.5 «Рекомендаций» задаются значениями среднесуточных температур по дням месяцев этого года на его активных летне-осеннем и зимне-весеннем периодах. Продолжительность этих периодов обычно равна 60-90 суток. Промежуточными результатами такого расчета являются: определение температурного поля стены на каждом из указанных активных периодов; вычисление максимальной глубины зоны промерзания стенового ограждения на каждом из этих периодов. Расчет долговечности повторяют для каждого года. ‘За окончательное значение долговечности стены принимается среднее значение долговечности ее наименее долговечного слоя по пяти расчетным годам.

Программа написана на языке Фортран-4. Объем машинной памяти, необходимый для ее реализации, 26 кбайт.

Некоторые обозначения, принятые в программе «KLIMAT»

ALI, AL2 — соответственно, коэффициенты теплоотдачи внутренней dв и наружной dн (для зимних условий) поверхностей стены;

LA — коэффициент теплопроводности материала стены lм;

НЗ — толщина стены d;

ТВ — температура воздуха внутри помещения tв;

АО — коэффициент температуропроводности материала стены aм;

СU — удельная теплоемкость материала стены См;

ОМ — объемная масса материала ограждения gм;

ОМRZ — число циклов попеременного замораживания , соответствующее марке по морозостойкости F материала стены;

В10, В11, В12, В13 — коэффициенты регрессии b0, b1, b2, b3 для определения количества незамерзшей воды в материале, необходимые для вычисления переменных значений коэффициента x (ti);

IKLMN — число активных периодов в году, равное двум;

N — число суток в рассматриваемом интервале времени одного активного периода года;

D1 — разность среднесуточных температур начальных к последних суток рассматриваемого активного периода года;

TN — начальная среднесрочная температура на рассматриваемом активном периоде года;

АМР — амплитуда суточных колебаний температуры наружного воздуха Ас;

WR — равновесное массовое отношение влаги в материале, ниже которого при температуре -20°С лед в нем не образуется Wр;

WN — массовое отношение влаги в материале, соответствующее его полному водонасыщению без вакуумирования (при испытании на морозостойкость по стандартной методике) Wн;

А6, В6, В7 — коэффициенты расчетной эпюры распределения влажности по толщине наружной стены a, b, d (рис. 11);

Рис.11. Расчетная эпюра распределения влажности по толщине однослойной стены, принятая в программе «КLIМАТ»

У (1) — массив значений среднесуточных температур наружного воздуха на данном активном периоде года.

Подготовка исходных данных для расчета долговечности
наружной стены по программе «KLIMAT»

  1. Ввод данных о материала и геометрических размерах наружной стены осуществляется оператором READ на строке 10, посредством которого происходит считывание с перфокарт значений следующих величин: aн, aв, lм, d, tв, ам, см, gм, , b0, b1, b2, b3.

Значения aв, aн приведены в табл. 4 и 6 СНиП II-3-79Х [l].

Значение lм принимается соответствующим среднему для всей стены массовому отношению влаги в материале в эксплуатационных условиях Wcp = КС, где К = 0,71 для материалов, у которых величина С определяется по формуле (22).

Для материалов, у которых вид расчетной эпюры распределения влажности определен по данным натурных обследований (см., например, табл. 11), Wср = 0,16а + 0,83С — 0,22ad. Для  определения lм используются экспериментальные данные о зависимости  lм от W, èëè ïри отсутствии таких данных, линейная интерполяция на случай W=Wcp данных приложения 3 CÍèÏ II-3-79Х [l], относящихся к случаю Б.

Расчетная эпюра распределения влажности по толщине наружной стены приведена на рис. 11. Параметры этой эпюры, характерные для наружных однослойных стен зданий, строящихся в северной строительной климатической зоне, по данным их натурных обследований для трех материалов приведены в табл. 11.

Анализ большого числа данных натурных обследований наружных стен показал, что для однослойных стен без облицовки, или с наружными защитными слоями, имеющими обычную паропроницаемость, значение массовых отношений влаги в толще ограждения близки в летне-осеннем и зимне-весеннем периодах, поэтому их можно принимать одинаковыми и равными Wср. Для материалов, не указанных в табл. 11, при отсутствии данных натурных обследований при расчете долговечности наружных стен можно принимать

С = W + D Wср ,                                                                (22)

где W — расчетное массовое отношение влаги в материале в эксплуатационных условиях, принимаемое по приложению 3 CÍèÏ II-3-79Х [l];

а = 0,6 С ;  b = 1,2 С/d;  d = С/d .

Таблица 11

 

Материал

а,

%  по

массе

b,

% по

массе

см

c,

% по

массе

d,

% по

массе

см

Ячеистый бетон, g0 = 700 кг/м3 5,60 0,46 11,10 -0,40
Керамзитобетон, g0 = 1000 кг/м3 3,30 0,85 14,60 -0,40
Шунгизитогазобетон,

g0 = 1160 кг/м3

 

3,70

 

0,93

 

14,40

 

-0,56

Толщина ограждения d задается в метрах, величина tв — в °С. Значение tв принимается по ГОСТ 12.1.005-76 и Нормам проектирования зданий. Для жилых зданий tв = 18 °С.

Значение ам для материалов во влажном состоянии определяется по формуле

(23)

где сж — удельная теплоемкость жидкости

сж = 4,19 (кДж/кг ×°С);

со — то же для материала стены в сухом состоянии (определяется по приложению 3 СНиП II-3-79Х);

g0 — объемная масса материала в сухом состоянии (указана там же).

Объемная теплоемкость смgм и объемная масса gм материала во влажном состоянии определяются по формулам

смgм = соgо + сж (Wср × gо) ;                                                       (24)

gм  = g0 = (1 + Wср) .                                                                (25)

Марка материала по морозостойкости принимается по результатам стандартных испытаний на морозостойкость.

Коэффициенты регрессии b0, b1, b2, b3 принимаются по табл. 12.

Таблица 12

Материал g0, кг/м3 b0×102, кг/кг b1 b2,°С b3×102, (кг/кг) °С
Цементно-песчаный раствор 2120

1935

1725

3,239

0,549

2,197

0,411

0,786

0,260

9,052

0,573

1,915

-1,637

-0,605

-1,193

Шунгизитогазобетон 1160 4,063 0,219 -3,875 -0,304
Керамзитобетон 1430

1000

3,833

4,448

0,219

0,129

-4,269

0,934

-0,340

-1,758

Ячеистый бетон 850 2,353 0,242 -7,670 -1,135
  1. Ввод значения IKLMN, соответствующего числу активных периодов года, осуществляется оператором READ (строка 18). На протяжении одного года обычно наблюдаются два периода (IKLMN = 2).
  2. Ввод климатических данных и данных о влажностном состоянии материала ограждения осуществляется посредством оператора «READ» на строке 23. Этот оператор выполняется один раз для каждого активного периода года, в результате чего осуществляется считывание с перфокарт значений величин N, D1, TN, Ac, Wp, Wн, а, b, d.

Величина N соответствует числу суток в выбранном интервале времени на изучаемом активном периоде года. Непременным условием реализации программы является задание числа N четным.

IN — среднесуточная температура наружного воздуха в первые сутки на выбранном интервале времени для каждого активного периода года.

D1 — разность между среднесуточными температурами наружного воздуха первых и последних суток на данном активном периоде года.

TN и D1 — определяются по метеорологическим данным о среднесуточных температурах наружного воздуха в районе строительства (п. 6.4.5 «Рекомендаций»).

Ас — амплитуда суточных колебаний температуры наружного воздуха средняя для всего активного периода года. Значение Ас может быть взято по метеорологическим ежегодникам, непосредственно по данным ближайшей к пункту строительства метеостанции или определено с учетом данных СНиП 2.01.01-82 [32].

Значения Wp и Wн, соответственно, берутся из табл. 6 и 7 раздела 6 настоящих «Рекомендаций».

  1. Ввод хода среднесуточных температур осуществляется оператором READ (строка 27). Необходимо задавать среднесуточные температуры в виде одномерного массива с числом значений N, которое выбирается таким образом, чтобы в активный период года попали все случаи переходов через 0°С на данном летне-осеннем или зимне-весеннем периоде.

Программа расчета долговечности наружной стены

1                       РROGRAM KLIMAT

2 С МОДЕЛИРОВАНИЕ ХОДА ТЕМПЕРАТУР

3                       IHTEGER S,C2

4                       REAL LA

5                       СОMPLЕХ C7, S7

6                       EXTERNAL C7,S7

7                       DIMEINSION Y(96), А(48), В(48), F(96), С2(96)

8                       1,G4(80), I10(99), 120(99), G50(99) ,

9                       2G55(300),VD(10, 20), TS(10, 180)

10                     READ (5,83) AL1, AL2, LA, H3, TB, AO, CU, OM

11                     1,0MRZ, В10, В11, B12, В13

12 С AL1, AL2 (BT/M2*OC) LA (BT/M*OC) H3(M) TB(OC) АО(M2/Ч)

13 С CU(КДЖ/КГ*OC) ОМ(КГ/М3)

14        83        FORMAT (3F12.6)

15                     WRITE (6,3) AL1, AL», LA, H3, TB, AO, CU, OM

16                     1,OMRZ, B10, B11, B12, B13

17        3       FORMAT (1Х,27НИСХОДНЫЕ О МАТЕРИАЛЕ/1Х,7F12/6)

18                     READ (5,8) IKLMN

19        8         FORMAT (18)

20                     DO 200 IKLM=1, IKLMN

21                     WRITE (6,9) IKLM

22        9          FORMAT (1Х,//1Х, 9Н ВАРИАНТ N, 1X, 18//)

23                     READ (5,10) E,r) N, D1, TN, AMP,WR,WN, A6, B6, B7

24        10        FORMАТ (18,8F6, 1)

25                     WRITE (6,11) N, D1, TN, AMP, WR, WN, A6, B6, В7

26        11        FORMАТ (1X,16Н ДАННЫЕ О КЛИМАТЕ,/1Х,18,8F6.1)

27                     READ (5,20)(Y(1),1 = 1,N)

28        20        FORMАТ (4F8.1)

29                     A0=0.0

30                     Q=Д1/N

31                     D0 30 I=1,N

32                     Y(I)=Y(I)-(Q*6,28*I/N+TN)

33        30        AO=AO+Y(I)

34                     J = (N-2)/2

35                     J1=N*2

36                     T=AO/N

37                     D0 40 K=1,J

38                     A(K)=0.0

39                     B(K)=0.0

40                     DO 40 I=1,N

41                     R=SIN(K*1*6,28/N)

42                     P=COS(K*l*6,28/N)

43                     A1=(2.0/N)*Y(I)*P

44                     B1=(2.0/N)*Y(I)*R

45                     A(K)=A(K)+A1

46        40        B(K)=B(K)+B1

47                     WRITE (6,50)

48        50        FORMAT (4X,37HKОЭФФИЦИЕНТЫ МОДЕЛИ T = Q =

= A(K)= B(К) =)

49                     VRITE (6,60)T,Q,(A(S),D(S),S= 1,J)

50        60        FORMAT (1X,6F8,1)

51                     DO 70 I=1,N

52                     Х=6.28*1/N

53                     F1=G(A,B,X,J)

54        70        F(I) = Q*X+TN+T+F1

55                     OST=0

56                     DO 64 L=1,N

57                     Y(L)=Y(L)+(Q*6.28*L/N+TN)

58        64        OST=OST+(Y(L)-F(L))/L

59                     OST=OST/N/6.28

60                     D0 66 I=1,N

61        66        F(I)=F(I)+OST*6.28*/1/N

62                     Q=Q+OST

63        65        WRITE        (6,67)

64        67        FORMAT (4X,35H…CИCTEМАТИЧECKAЯ ОШИБКА                             УЧТЕНА…)

65                     WRITE (6,622) OST

66        622      FORMAT(1X,4HOST=,F10.8)

67                     WRITE (6,59)

68        59        FORMAT (4х,20НAЗНАЧЕНИЯ Y(I) И F(I))

69                     WRIТЕ (6,62) (Y(L),F(L), L=1,N)

70        62        FORMAT (1X,8F8,1)

71 С ПРОВЕРКА АДЕКВАТНОСТИ МОДЕЛИ

72                     S1=0.0

73                     S11=0.0

74                     N1=N-2*J-1

75                     N2=3*N-N

76                     DO 80 I=1,N

77                     S11=S11+3*(0.05*Y(I))**2

78        80        S1=S1+(Y(I)-F(I)**2

79                     S2=S1/N1/S11/N2

80                     WRITE (6,81)

81        81        FORMАТ (1Х,18 НКРИТЕРИЙ ФИШЕРА F=)

82                     WRITE (6,82) S2,N1,N2

83        82        FORMAT (1X,F8.4,25Н (СРАВНИТЬ С ТАБЛИЧНЫМ                             ДЛЯ, 3HN1=,

84                     113, ЗHN2=, 13, 1H))

85 С РАСЧЕТ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОГРАЖДАЮЩЕЙ КОНСТРУКЦИИ

86                     Т=Т+TN

87                     DO 502 N3=1,7

88                     A2=0.01

89                     IF (N3.EQ.7) GO TO 506

90                     А2=НЗ/NЗ-0.01

91        506      CONTINUE

92                     WEX=A6+A2*B6

93                     IF (A2.LE.H3/3) GО-ТО 601

94                     WEХ=А6+Н/3*В6+А2*В7

95        601      CONTINUE

96                     TNZ=(B12+B13*WEX)/(WEX*(1.0-B11)-B10)

97                     DO 500 I=2,J1

98                     A3=6.28*1/J1

99                     SF1=TS4(A2,A3,AL2,LA,AO,AMP,N)

100                  SF=TS1(A2,AЗ,AL1,AL2,LA,HЗ,TB,T,AO,Q)

101                  GALL TS3(A2,A3,A,B,AL2,LA,AO,CU,OM,AL1,H3,J,C7,

S7,TS31)

102                  TS(N3,1)=SF1+TS31-TNZ

103      500      СОNTINUE

104                  WRIТЕ (6,501) A2,TNZ

105      501      FORMAT (1Х,8НСЛОЙ А2=,F8.4,5Н ТNZ=,F8.4)

106 С ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЛУБИНЫ УСТОЙЧИВОГО ПРОМЕРЗАНИЯ

107                  IF (KONTR.EQ.5) GO TO 502

108                  F2=0.0

109                  F3=0.0

110                  DO 504 N=2,J1

111                  F2=F2+ABS(TS(N3,N4))

112                  F3=F3+TS(N3,N4)

113      504      CONTINUE

114                  IF (F2.EQ.F3) GO ТO 502

115                  KONTR=5

116                  WRITE (6,505) A2

117      505      FORMAT (1Х,23Н ГЛУБИНА ПРОМЕРЗАНИЯ А2=,F8.4)

118      502      CONTINUE

119                  DO 602 N5=1,7

120                  А2=0.01

121                  IF (N5.ЕQ.7) GO TO 603

122                  А2=НЗ/N5-0,01

123      60        CONTINUE

124                  WEX=A6+A2*B6

125                  IF (A2.LE.H3/3) GO TO 605

126                  WEX=A6+H/3*B6+A2*B7

127      605      CONTIHUE

128 C НАХОЖДЕНИЕ ТОЧЕК TS-TNZ

129                  M=1

130                  С2(М)=2

131                  DO 84 I=3,J1

132                  M1=I-1

133                  G2=TS(NS,I)

134                  G3=TS(NS,M1)

135                  IF (ABS(G2+GЗ),GT.ABS(G2-GЗ)) GO TO 84

136                  M+M+1

137                  IF (G2,LЕ.GЗ) C2(M)=M1

138                  IF (G2.GT.G3) C2(M)=I

139      84        COUTINUE

140                  C2(M+1)=J1

141 С БЛОК ФОРМИРОВАНИЯ МАССИВА АМПЛИTУД                                               ЗАМОРОЗКОВ

142                  DO 98 К1=2,J1

143                  I1=С2(К1)

144                  IF (I1.EQ.O) GO TO 98

145                  K2=K1-1

146                  12=C2(K2)

147                  M=0

148                  DO 94 I=12,I1

149                  М=M+1

150                  G4(М)=ТS(N5,1)

151      94        CONTINUE

152                  G5=0.0

153                  DO 95 M=1,39

154                  IF (G4(M).GE.G4(IM+1)) CO TO 95

155                  IF (G4(M).GE.G5) GO TO 95

156                  G5=G4 (V)

157      95        CONTINUE

158                  IF (G5.NE.O.O) GO TO 109

159                  DO 61 М=1,39

160                  IF (G4(M).LE.G4(M+1)) GO TO 61

161                  IF (G4(M).LE.G5) GO TO 61

162                  G5=G4(M)

163      61        CONTINUE

164      109      K3=K1-1

165                  I10(K3)=I1

166                  120(K3)=12

167                  G50(K3)=G5

168                  DO 97 M=1,40

169      97        G4(M)=0.0

170      98        CONTINUE

171                  K4=0

172                  КЗ =1

173      89        K4=K4+3

174                  G55(K4-2)=FLOAT(I20(K3))

175                  G55(K4-1)=FLOAT(I10(KЗ))

176                  G55(K4)=G50(K3)

177                  IF (I10(K3).EQ.J1) GO TO 91

178                  IF (G50(K3).NE.G50(K3+1)) GO TO 99

179                  IF (I10(K3).NE.120(K3+1)) GO TO 99

180                  G55(K4-1)=FLOAT(I10(K3+1))

181                  K3=K3+1

182      99        K3=K3+1

183                  IF (КЗ.LE.98) GO TO 89

184      91        CONTINUE

185                  K5=0

186                  DO 105 N7=1,300

187                  IF (G55(N7).LT.O.O) K5=K5+1

188      105      CONTINUE

189                  К6=К5*6+3

190                  WRITE (6,  106) K5

191      106      FORMAT (1X,18НПЕРЕХОДЫ ЧЕРЕЗ ТNZ/1Х,2НN=,14)

192                  WRITE (6,102)

193      102      FORMAT (1Х,3(13Н НОМ.ТОЧЕК,ЗХ,4НАМП.))

194                  WRITE (6,10T) (G55(N),N=1,К6)

195      101      FORMAT (1X,9(F5.1,2X))

196                  U20=-B10+(1-B11)*WN-(B12+B13*WN)/(-20)

197                  N8=9

198                  IF (G55(3).LT.O.O) GO TO 401

199                  N8=6

200      401      CONTINUE

201                  К6=К6-3

202                  V=0.0

203                  IF (N8,GT.K6) GO TO 604

204                  DO 402 N6=N8,К6, 6

205                  W1=WEX-WR

206                  IF (W1.LE.O.O) WEX=WR+0,00001

207                  IF (G55(N6).EQ.O.O) GO TO 402

208                  U=-B10+(1-B11)*WN-(B12+B13*WN)/G55(N6)

209                  IF (U.LE.O.O) U=0.00001

210                  V=V+(U/U20)*(WEX-WR)

211                  WRITE (6,14) N6,WEX,U,20,V,G55(N6)

212      14        FORMAT(1X,I4,5F12.6)

213      402      CONTINUE

214      604      VD(IKLM,NS)=V

215                  DO 606 N9=1,300

216                  G55(N9)=0.0

217      606      CONTINUE

218                  DO 602 I=2,J1

219                  ТS(N5,I)=0,0

220      602      CONTINUE

221                  KONTR=0

222      200      CONTINUE

223                  DO 900 N5=1,7

224                  A2=0.01

225                  IF (N5.EQ.7) GO TO 901

226                  A2=H3/N5-0.01

227      901      СОNTINUE

228                  DО 900 IKLM=1, IKLMN,2

229                  VDS=VD(IKLM,N5)+VD(IKLM,N5)

230                  WRITE (6,16) VDS

231      16        FORMAT (1Х,4НVDS=,F11.6)

232                  IF (VDS.EQ.O.O) GO TO 903

233                  DUR=OMRZ*(WN-WR)/VDS

234                  WRITE (6,902) IKLM,A2,DUR

235      902      FORMAТ(1Х,5НГОД N, 13, 8НСЛОЙ А2=,F8.4,

236                  118НДОЛГОВЕЧНОСТЬ DUR=,F12.3/)

237                  GO TO 900

238      903      WRITE (6,904) IKLM,A2

239      904      FORMAT (1Х,9НВАРИАНТ N, 13, 8HСЛОЙ А2=,F8.4

240                  1, 23НПЕРЕХОДОВ ЧЕРЕЗ TNZ НЕТ/)

241      900      CONTINUE

242                  STOP

243                  END

1                       SUBROUTINE IS3(Z1,X3,A,B,AL2,LA,AO,CU,OM,AL1,H3,

J,C7,S7,TS31)

2                       REAL LA

3                       COMPLEX C7,S7

4                       COMPLEX A7,PB7,P7,B7,S70,C70

5                       DIMENSION A (48), B(48)

6                       TS31=0.0

7                       N=2*J+2

8                       DO 300 K=1,J

9                       S=SQRT(2*3,14*CU*OM*LA*K/24/3.6N)

10                     A7=(S*(H3-Z1)/LA)*(1/1.414+(0.0,1.0)31.414

11                     PB7=(AL1/S)/(1/1.414+(0.0,1.0)/1.414)

12                     S70=S7(A7)

13                     C70=C7(A7)

14                     Р7=(S70+PB7*С70)/(С70+PB7*S70)

15                     SZ=0,5*EXP(H3*S/LA/1.414)*SQRT((1+AL1*1.414/S+

(AL1/S)**2)*

16                     1 (1+S*1,414/AL2*(S/AL2)**2))

17                     SF=H3*S/LA/1.414-ATAN(1/(1+S/AL1*1.414))+

ATAN(1/(1+AL2/S*1.414))

18                     IF (ZI,EQ.O.O) GO TO 200

19                     В7=С7+PВ7*S70

20                     GO TO 100

21        200      B7=1+P7*S/AL2

22        100      CONTINUE

23                     A4=SZ/CABS(B7)

24                     FAZ=SF-ATAN(REAL(B7)/AIMAG(B7))

25                     T831=TS31+(A(K)/A4)*COS(K*XЗ+FAZ)+(B(K)/A4)*

SIN(K*X3+FAZ)

26        300      CONTINUE

27                     RETURN

28                     END

1                       FUNCTION G(V,U,Z,J)

2                       DIMENSION V(48), U(48)

3                       G1=0.0

4                       DO 64 K=1,J

5          64        G1=G1+V(K)*COS(K*Z)+U(K)*SIN(K*Z)

6                       G=G1

7                       RETURN

8                       END

1                       FUNCTION TS1(Z1,XЗ,AL1,AL2,LA,HЗ,TB,T,AO,Q)

2                       REAL LA

3                       H1=AL1/LA

4                       Н2=АL2/LА

5                       H=H1*H2/(H1+H2+H1*H2*H3)

6                       C2=(-Q*H*H3/(144*H1*H2))»(3*(2.0+H1»H3)*(H2-H)

7                       1-Н2*Н*НЗ*(3.0+Н1+H3))

8                       C=C2/H2

9                       SК2=Н*(TВ-Т)

10                     SK1=(SK2+H2*T)/H2

11                     HM1=SК1+С/АО

12                     HM2=Q/(24*H2)*(H2-H)

13                     HM3=SK2+C2/AO

14                     HM4=-H*Q/24

15                     НM5=НМ2/(2*АО)

16                     НМ6=-H*Q/144/АО

17                     TS1=HM1+HM3*Z1+HMS*Z1**2+HM6*Z1**3+

+(HM2+HM4*Z1)*X3

18                     RETURN

19                     END

1                       FUNCTION TS4(Z1,ХЗ,АL2,LА,АО,AMP,N)

2                       REAL LA

3                       D2=SQRT(3.14/AO)

4                       AN=AMP/SQRT(1+2*D2*LA/AL2+2*D2**2*(LA/AL2)**2)

5                       AM=ATAN(1/(1+AL2/D2/LA))

6                       TS4=AN*EXP(-Z1*D2)*COЗ(XЗ*N-(Z1*D2+AM))

7                       RETURN

8                       END

1                       COMPLEX FUNCTIONS S7(X7)

COMPLEX X7, SI, S

3                       S=(0.0,0.0)

4                       DO 1 I=1,20

5                       M=2*I-1

6                       G=1.0

7                       DO 2 L1=1,М

8          2          G=G*1

9                       S1=(X7**M)/G

10                     S=S+S1

11        1          CONTINUE

12        4          S7=S

13                     RETURN

14                     END

1                       СОMPLЕХ FUNCTION C7(X7)

2                       COMPLEX X7,C1,C

3                       C=(0.0,0.0)

4                       DO 11 I=1,20

5                       M=2*I

6                       G=1.0

7                       DO 21 L1=1,2

8          21        G=G*L1

9                       C1=(X7 **M)/G

10                     C=C+C1

11        11        СONTINUE

12        41        C7=C+(1.0,0.0)

13                     RETURN

14                     END

Приложение 5

ПРИМЕР РАСЧЕТА ХАРАКТЕРИСТИК КЛИМАТИЧЕСКОЙ АКТИВНОСТИ РАЙОНА СТРОИТЕЛЬСТВА
ДЛЯ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ НАРУЖНЫХ ОГРАЖДЕНИЙ БЕЗ ПРИМЕНЕНИЯ ЭВМ

Дано: район строительства — Норильск.

Определить: характеристики климатической активности района строительства.

Ввиду отсутствия данных полных многолетних метеорологических наблюдений в Норильске воспользуемся данными метеорологической станции п. Дудинка, весьма близко расположенного к Норильску (табл. 13 и 14).

Таблица 13

Район Среднемесячные температуры наружного воздуха tсм по месяцам года, °С
строитель­ства I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
Норильск -27,6 -25,2 -21,4 -14,0 -5,2 5,9 13,4 10,4 3,6 -8,8 -21,8 -25,6

Таблица 14

 

Район

Средние суточные амплитуды температуры наружного воздуха АС
по месяцам года, °С
строитель­ства I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
Норильск 4,1 3,7 4,35 4,75 3,75 4,1 4,65 4,05 3,05 3,15 3,9 4,0

По наблюдениям этой станции, взятым из метеорологических ежемесячников, найдены среднесуточные температуры по дням за 1973-1976 гг. для летне-осеннего (сентябрь-ноябрь) и зимне-весеннего (апрель-май) периодов года. Пример соответствующего графика годового хода этих температур за 1973 г. на летне-осеннем периоде этого года показан на рис. 12. Там же нанесена кривая годового хода среднемесячных температур (табл. 13) на указанном периоде года и на нем выделены границы

Рис.12. Годовой ход среднесуточных и среднемесячных температур на летне-осеннем периоде 1973 г. в Норильске

участка, где наблюдаются периодические изменения среднесуточных температур с переходами через 0°С, за пределами которого температура наружного воздуха уже скачкообразно, но устойчиво повышается или понижается без переходов через 0°С. В границах этого участка определены полупериоды и амплитуды соответствующих переходов (заморозков и оттепелей) через кривую годового хода среднемесячных температур. Таким же образом для каждого из рассматриваемых годов были найдены полупериоды оттепелей и заморозков, их амплитуды и их количества в году на зимне-весеннем и летне-осеннем периодах (табл. 15 и 16).

Таблица 15

 

Год

Характерис­тики  

Летне-осенний период

 

Зимне-весенний период

климатической активности оттепели заморозки оттепели заморозки
Амплитуда, 2,7 9,6 12,8 8,8 9,8 11,2 5,6 14,5 7,2 11,5
1973 °С средняя 8,4 средняя 9,9 средняя 5,6 средняя 11,1
Полупериод, 2,25 2,25 6,75 9,5 7,0 5,0 2,6 8,75 8,75 13,0
сут. средний 3,75 средний 7,2 средний 2,6 средний 10,2
Амплитуда, 5,6 6,0 9,6 9,6 6,2 5,4
1974 °С средняя 5,6 средняя 6,0 средняя 9,6 средняя 7,1
Полупериод, 6,0 10,5 11,0 14,0 12,5 11,5
сут. средний 6,0 средний 10,5 средний 11,0 средний 12,7
Амплитуда, 15,0 11,6 7,8 11,0
1975 °С средняя 0 средняя 0 средняя 13,3 средняя 9,4
Полупери- 6,0 5,0 7,0 18,0
од, сут. средний 0 средний 0 средний 5,5 средний 12,5
Амплитуда, 12,8 8,0 6,2 7,0
1976 °С средняя 0 средняя 0 средняя 10,0 средняя 6,6
Полупериод, 8,0 5,0 4,0 16,0
сут. средний 0 средний 0 средний 6,5 средний 10,25

Таблица 16

Зимне-весенний период Летне-осенний период
Год количество оттепелей m количество заморозков m начало оттепелей количество оттепелей m количество заморозков m начало оттепелей
1973 1 3 5 мая 3 3 23 сентября
1974 1 3 27

апреля

1 1 19 сентября
1975 2 2 14

апреля

1976 2 2 19

апреля

Итого

за 4

года

 

6

 

10

~ 25

апреля

 

4

 

4

~ 20

сентября

Пользуясь табл. 15, найдем, что на зимне-весеннем периоде года:

средняя амплитуда оттепелей

средняя амплитуда заморозков

средний полупериод оттепелей

средний полупериод заморозков

Таким образом на зимне-весеннем периоде:

средняя расчетная амплитуда заморозков и оттепелей

средний расчетный период оттепелей и заморозков

Рр = 6,3+ 10,4 = 16,7 сут.;

среднее расчетное число заморозков и оттепелей в год

Аналогичным образом найдем, что на летне-осеннем периоде года:

средняя амплитуда оттепелей

средняя амплитуда заморозков

средний полупериод оттепелей

средний полупериод заморозков

Таким образом на летне-осеннем периоде:

средняя расчетная амплитуда заморозков и оттепелей

средний расчетный период оттепелей и заморозков

Рр = 4,3 + 8 = 12,3сут.;

среднее расчетное число заморозков и оттепелей в год

На рис. 13 по данным табл. 13 построена кривая годового хода среднемесячных температур и с помощью табл. 14 определены приближенно зимне-весенний и летне-осенний периоды года, на которых возможны переходы температуры наружного воздуха через 0°С, и для них определены темпы измeнeния среднемесячных температур, как тангенсы угла наклона соответствующих участков кривой к выбранным осям времени t с началом его отсчета в предшествующем им месяце. Эти темпы оказались равными:

на зимне-весеннем периоде — b = 0,0131 °С/ч;

на летне-осеннем периоде — b = -0,0166 °С/ч.

Рис. 13. Годовой ход среднемесячных температур в Норильске
по данным многолетних наблюдений

Таким образом все характеристики климатической активности района строительства tсм, tсс, b, Ас, Ар, Рр, mр и начала оттепелей и заморозков определены.

Приложение 6

ÏÐÈÌÅÐ РАСЧЕТА ДОЛГОВЕЧНОСТИ ЗАЩИТНОГО СЛОЯ ОДНОСЛОЙНОЙ СТЕНЫ

Дано: Стена жилого дома толщиной d = 0,4 м из керамзитобетона gо = 1000 кг/мЗ с F 35 на пористом песке с защитном слоем толщиной               dр = 3 см из цементно-песчаного раствора состава 1:2 с  gо = 1935 кг/мЗ и F50.

Район строительства — Норильск. Условия эксплуатации Б (см. приложения 1 и 2 СНиП II-3-79Х [l]).

Оценить долговечность защитного слоя

Находим: w = 0,1;

lо= 0,27 Вт/м°С;

Со = 0,84 кДж/кг×°С; (СНиП II-3-79Х [1], приложение 3)

l = 0,41 Вт/м×°С;

Dwср = 0,05 (СНиП II-3-79, табл. 14);

aн = 23 Вт/м2×°С (СНиП II-3-79, табл. 6);

aв = 8,7 Вт/м2×°С (СНиП II-3-79, табл. 4);

tв = 18°С (ГОСТ 12.1.005-76);

tсм — по табл. 11;

Ас — по табл.12;

Сж — 4,19 кДж/кг×°С

Далее находимх:

1,171×10-3 м2/ч (п. 6.2.2);

(формулы 8)

х С учетом того, что 1 кДж = 0,278 Вт×ч.

2,151 м-1 (формула 7).

Определяем квазистационарное температурное поле стены (п. 6.2.3) на зимне-весеннем периоде года при tcм = -14,0°С (табл. 13, рис. 13) и b = 0,0131 °С/ч  (приложение 5).

= 2,151 [18 — (-14,0)] = 68,832 °С/м;

(68,832-56,097×14) = -12,773 °С (формулы 5);

[3 (2+21,219×0,4)×(56,097-2,151) —

-2,151×56,097×0,4 (3+21,219×0,4)] = -0,00180 °C×м/ч;

= -3,209×10-5 °С×м2/ч   (формулы 6).

Далее находим:

°С;

(56,097 — 2,151) = 0,0126 °С/ч;

= 67,295 °С/м;

m4 = -2,151 × 0,0131 = -0,0282 °С/м×ч;

5,380 °С/м2;

-4,014 °С/м3    (формулы 4).

Для срединной плоскости защитного слоя (х = 0,015 м) (п.6.1.15)

m1 + m3х + m5х2 + m6х3 = -12,800+67,295×0,015+5,380×0,0152

— 4,014×0,0153 = -11,790 °С;

m2 + m4х = 0,0126-0,0282×0,015 = 0,0122 °С/ч.

Таким образом для него (формула 3):

t (0,015; t) = -11,790 + 0,0122 t (°С).

Амплитуду Ac суточных колебаний температуры наружного воздуха найдем как среднюю для V и VI месяцев (табл. 14):

°С

и для них (п.6.2.4)   Р = 24 ч.

При этом            =

и амплитуда суточных температурных колебаний на наружной поверхности стены (формула 10) равна

3,2 °С;

а в слое Х = 0,015 м (формула 9)

А (0,015) = 3,2 ехр 2,7 °С.

Амплитуда же колебаний температуры этого слоя на указанном периоде, связанная с периодическими устойчивыми оттепелями и заморозками (приложение 5), равна

А (0,015) =  [1+21,219 (0,4-0,015)] = 8,8 °.

Интервал времени, где возможны переходы температуры стены в точке х = 0,015 м через 0°С, равен 30-50 сут. (рис. 13). Для его границ (формула 3) для t = 30 сут.

t (0,015; 30) = -11,790+0,0122×30×24 = -3,0°С,

а для t = 50 сут.

t (0,015; 50) = -11,790+0,0122×50×24 = 2,9°C.

На рис.14 с учетом этого для срединной плоскости защитного слоя х = 0,015 м построен линейный график квазистационарного изменения (0,015; t) во времени в интервале 30-50 сут. на зимне-весеннем периоде года и на него с учетом п.6.2.4 наложены два гармонических колебания температуры этой плоскости с найденными амплитудами А (0,015) = 2,7°С и периодом Р = 24 ч и А (0,015) = 8,8°С и периодом 16,7 сут.

Теперь определим квазистационарное температурное поле стены на летне-осеннем периоде года при tсм= 13,4°С (табл. 13) и и = -0,0166 °С/ч (приложение 5):

= 2,151 (18-13,4) = 9,895 °С/м;

(9,895+56,097×13,4) = 13,576 °С (формулы 5);

[3 (2+21,219×0,4)×(56,097-2,151) —

-2,151×56,097 (3+21,219×0,4)] = 0,00229 °С м/ч;

°С м/ч  (формулы 6).

Далее находим:

°С ;

(56,097 — 2,151) = -0,0160 °С/ч;

°С/м;

°С/м×ч;

°С/м2;

°С/м3     (формулы 4).

Рис. 14. График изменения температуры срединной плоскости защитного слоя однослойной панели на зимне-весеннем периоде года

Рис.15. График изменения температуры срединной плоскости защитного слоя однослойной панели на летне-осеннем периоде года

Для срединной плоскости защитного слоя (х = 0,015м) (п.6.1.15)

m1 +  m3х + m5х2 + m6х6 = 13,611+11,850×0,015-6,832×0,0152 +

+5,081×0,0153 = 13,787 °Ñ;

m2 + m4х = -0,0160+0,0357×0,015 = -0,0155 °С/ч.

Таким образом

t (0,015; t) = 13,787 — 0,0155 t (°C).

Суточные колебания температуры наружного воздуха на летне-осеннем периоде года (IX месяц) имеют амплитуду Ас = 3,1°С (табл.14) и для них (п. 6.2.4) Р = 24 ч.

Поэтому амплитуда суточных колебаний на наружной поверхности стены (формула 10) на летне-осеннем периоде года будет равна

°С ,

а в слое х = 0,015 м (формула 9)

А (0,015) = 2,6 ехр = 2,2 °С.

Амплитуда же колебаний температуры этого слоя на указанном периоде года, связанная с устойчивыми заморозками и оттепелями (приложение 5)

А (0,015) = [1+21,219 (0,4-0,015)] = 7,7 °С.

Возможный интервал времени, где могут быть переходы температуры стены в точке х = 0,015 м через 0°С, равен 25-45 сут. Для его границ (формула 3) для t = 25 сут.

t (0,015; 25) = 13,787-0,0155×25×24 = 4,5 °C,

а для t = 45 сут.

t (0,015; 45) = 13,787-0,0155×45×24 = -2,9 °C.

На рис. 15 с учетом этого построен линейный график квазистационарного изменения t (0,015; t) во времени в интервале 25-45 сут. на летне-осеннем периоде года и на него наложены два гармонических колебания температуры этого слоя с найденными амплитудами А (0,015) = 2,2 °С и периодом Р = 24 ч и А (0,015) = 7,7 °С и периодом Р = 12,3 сут.

Из рис. 14 и 15 следует, что на зимне-весеннем периоде года в защитном слое будет 15 переходов через 0°С, из них 2 (5 и 9) за tнз =-3,5°С (табл. 6), а на летне-осеннем периоде — 3 перехода через 0°С и из них 2 (1 и 3) через tнз. Для указанных переходов за tнз определяем температуры переходов ti и им соответствующие коэффициенты x (ti) (табл. 8):

зимне-весенний период

  1. 1. t5 = -16,6 °С x (t5) = 0,952 ;
  2. t9 = -11,8 °С

летне-осенний период

  1. t1 = -8,2 °C x (t1) = 0,694
  2. t3 = -4,4 °С

Для материала защитного слоя (цементно-песчаный раствор) мы будем иметь:

wн = 0,094 (табл. 6);

wр = 0,006 (табл. 7);

(СНиП II-3-79Х [1], приложение 3);

Dwср = 0,035 (СНиП II-3-79Х [1], табл. 14, среднее для легкого и

тяжелого бетонов).

Поэтому (формулы 2)

 

 

При этом долговечность защитного слоя по формуле (1) будет равна

Таким образом, для обеспечения нормативного срока службы защитного слоя, равного 50 годам (см. п.п. 6.1.1-6.1.5), понадобится либо один капитальный ремонт, либо повышение марки защитного слоя по морозостойкости до F 75. В этом случае долговечность защитного слоя

 

и будет уже близка к нормативной.

 Приложение 7

ПРИМЕР PAÑ×ÅÒA ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОДНОСЛОЙНОЙ СТЕНЫ

Дано: Условия приложения 6.

Оценить долговечность всей стены.

Квазистационарное распределение температуры в стене с учетом формулы (3) и найденных в приложении 6 коэффициентов будет равно:

на зимне-весеннем периоде

t(х,t) = -12,800+67,295х+5,380х2-4,014х3+(0,0126-0,0282х) t °С;

на летне-осеннем периоде

t(х,t) = 13,611+11,850х-6,832х2+5,081х3+(0,0357х-0,0160) t °С.

Пользуясь указаниями п. 6.2.8, для отыскания глубины промерзания стены будем иметь два уравнения:

на начало зимне-весеннего периода (при t = 30 сут.)

4,014х3 — 5,380х2 — 46,991x — 3,728 = 0;

для конца летне-осеннего периода (при t = 45 сут.)

5,081х3 — 6,832х2 +  50,406х — 3,669 = 0.

Решая эти уравнения, найдем глубину промерзания стены:

в первом случае х = 7,78 см;

во втором случае х = 7,42 см.

Таким образом, для обоих случаев можно принять

см.

Из них на защитный слой приходится 3 см и на тело стены 4,6 см. Таким образом, придется оценить долговечность стены для слоя

см ~ 5 см.

По полной аналогии с примером 6 для зимне-весеннего и летне-осеннего периодов года строим линейные графики квазистационарного изменения температуры установленного слоя стены t (0,05; t) во времени и на них накладываем два гармонических колебания температуры рассматриваемого слоя. После чего найдем, что на зимне-весеннем периоде в стене будет 6 переходов через 0°С и из них 2 (4 и 6) — за tнз =   -2,7°С (табл.6), а на летне-осеннем периоде 6 переходов за 0°С и из них два (1 и 6) — за tнз. Для указанных переходов за tнз определяем температуры переходов ti и коэффициенты x(ti) (табл. 8):

зимне-осенний период

  1. 1. t4 = -13,4 °С x (t4) = 0,913 ;
  2. t6 = -8,8 °С

летне-весенний период

  1. 1. t1 = -5,6 °С x (t1) = 0,590 ;
  2. t6 = -3,0 °С

Для материала стены (керамзитобетон) мы будем иметь:

wн = 0,18 (табл. 6) ;

wр = 0,018 (табл. 7) ;

(СНиП II-3-79Х [1], приложение 3);

Dwср = 0,05 (СНиП II-3-79Х, табл. 14).

Поэтому (формулы 2)

0,05 + 0,05 = 0,1 .

Теперь по формуле (1) находим долговечность стены:

35 лет,

что меньше нормативной долговечности ограждающих конструкций жилых зданий, равной 50 годам (см. п.п. 6.1.1-6.1.5). Поэтому необходимо повысить марку по морозостойкости материала тела стены до F50. Тогда мы будем иметь ее долговечность, равную нормативной

50 лет.

ЛИТЕРАТУРА

  1. СНиП II-3-75. Строительная теплотехника. Нормы проектирования. М., Стройиздат, 1982.
  2. СНиП 2.03.01-84. Бетонные и железобетонные конструкции. М., Стройиздат, 1985.
  3. ВСН 32-77. Инструкция по проектированию конструкции панельных жилых зданий. М., Госгражданстрой, 1978.
  4. ГОСТ 11024-84. Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий. Общие технические условия.
  5. ГОСТ 25820-83. Бетоны легкие. Технические условия.
  6. ГОСТ 25485-82. Бетоны ячеистые. Технические условия.
  7. ГОСТ 25192-82. Бетоны. Классификация и общие технические требования.
  8. Руководство по повышению морозостойкости бетонных и железобетонных конструкций для условий Крайнего Севера. М., НИИЖБ, Госстрой СССР, 1973.
  9. СН 290-74. Инструкция по приготовлению и применению строительных растворов. М., Стройиздат, 1975.
  10. СНиП III-15-76. Бетонные и железобетонные конструкции монолитные. М., Стройиздат, 1976.
  11. СНиП III-16-80. Правила производства и приемки работ. Бетонные и железобетонные конструкции сборные.
  12. Руководство по применению бетона с противоморозными добавками. М., Cтройиздат, 1978.
  13. Руководство по производству бетонных работ в зимних условиях в районах Дальнего Востока, Сибири и Крайнего Севера. М., Стройиздат, 1982.
  14. Пособие по возведению каменных и полносборных здании в зимних условиях. М., ЦНИИСК, 1984.
  15. Руководство по электротермообработке бетона. М., Стройиздат, 1971.
  16. Рекомендации по обеспечению коррозионной стойкости гибких связей наружных стеновых трехслойных бетонных и железобетонных панелей. М., ЦНИИЭПжилища, 1983.
  17. СНиП II-23-81. Cтальные конструкции. Нормы проектирования. М., Стройиздат, 1982.
  18. СН 393-78. Инструкция по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций. М., Стройиздат, 1979.
  19. СНиП II-28-73Х. Защита строительных конструкций от коррозии. Нормы проектирования. М., Стройиздат, 1980.
  20. ГОСТ 15588-70Х. Плиты теплоизоляционные из пенопласта полистирольного.
  21. ГОСТ 20916-75. Плиты теплоизоляционные из пенопласта на основе резольных фенолоформальдегидных смол.
  22. ГОСТ 9573-82Х. Плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом связующем. Технические условия.
  23. ТУ-6-10-1604-77. Краска порошковая серая П-ЭП-971. Технические условия.
  24. ТУ-6-10-1890-83. Краска порошковая серая П-ЭП-534. Технические условия.
  25. ТУ-6-05-1866.78. Полиэтилен высокого давления 16803-070. Технические условия.
  26. ГОСТ 16338-77. Полиэтилен низкого давления. Технические условия.
  27. ГОСТ 22950-78. Плиты минераловатные повышенной жесткости на синтетическом связующем. Технические условия.
  28. PÑT Латв.ССР 944-84. Детали закладные со штампованными полосовыми анкерами для сборных железобетонных конструкций.
  29. Пособие по применению закладных крепежных и строповочных деталей со штампованными полосовыми анкерами с объемно-просечными усилениями. (ЛатНИИстроительства, ЦНИИЭПжилища, Рига, 1984).
  30. Рекомендации по конструированию, изготовлению и применению трехслойных панелей наружных стен с гибкими связями повышенной стойкости к атмосферной коррозии. М., ЦНИИЭПжилища, 1971.
  31. Руководство по проектированию, изготовлению и применению составных стеновых панелей из ячеистого бетона. М., ЦИНИС, 1975.
  32. СНиП 2.01.01-82. Строительная климатология и геофизика. М., Стройиздат, 1983.
  33. ГОСТ 24767-81. Профили холодногнутые из алюминия и алюминиевых сплавов для ограждающих строительных конструкций. Технические условия.
  34. ТУ 21-29-87-82. Мастика герметизирующая нетвердеющая морозостойкая строительная «Тегерон».
  35. ТУ 550.2.123-80. Прокладки резиновые пористые уплотняющие «Бутапор».
  36. ГОСТ 19177-81. Прокладки резиновые пористые уплотняющие. Технические условия.
  37. ГОСТ 24064-80. Мастики клеящие каучуковые.
  38. Рекомендации по применению нетвердеющей морозостойкой строительной мастики «Тегерон» для герметизации стыков крупнопанельных зданий, эксплуатирующихся на Севере. М., ВНИИстройполимер, 1982.
  39. ТУ 6-02-775-76. Клей-герметик кремнийорганический «Эластосил 11-06».
  40. ТУ 6-05-221-653-84. Уплотняющая прокладка «Вилатерм-С».
  41. ТУ 400-1-165-79. Лента воздухозащитная «Герлен».
  42. ТУ 21-29-46-76. Лента воздухозащитная «Герволент».
  43. ТУ 21-29-88-80. Лента герметизирующая липкая «Ликален» для стыков строительных конструкций.
  44. Инструктивное письмо по устройству водо- и воздухоизоляции стыков панелей наружных стен в крупнопанельных зданиях. М., ЦНИИЭПжилища, 1983.
  45. ВСН 66-89-76. Инструкция по отделке фасадных поверхностей панелей наружных стен. М., Госстройиздат, 1977.
  46. СН 277-80. Инструкция по технологии изготовления изделий из автоклавных ячеистых бетонов. М., Стройиздат, 1981.
  47. ГОСТ 8829-85. Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Методы испытаний нагружением и оценка прочности, жсткости и трещиностойкости.
  48. ГОСТ 13015.0-83. Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Общие технические требования.
  49. ГОСТ 21780-83. (ÑT СЭВ 3740-82). Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Расчет точности.
  50. А. с. № 1000528. Горизонтальное сопряжение наружных стеновых панелей. Б.И., 1983, № 8.
  51. СНиП III-23-76. Правила производства и приемки работ. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии.
  52. СНиП II-6-74. Нагрузки и воздействия. Нормы проектирования. М., Стройиздат, 1976.
  53. Рекомендации по расчету конструкций крупнопанельных зданий на температурно-влажностные воздействия. М., Стройиздат, 1983.
  54. Рекомендации по проверке прочности, трещиностойкости и деформативности наружных стен из однослойных и слоистых бетонных и железобетонных панелей при температурно-усадочных воздействиях. М., ЦНИИЭПжилища, 1981.
  55. Руководство по проектированию конструкций панельных жилых зданий для особых грунтовых условий. М., Стройиздат, 1982.
  56. Руководство по определению экономически оптимального сопротивления теплопередаче ограждающих конструкций зданий различного назначения. М., Стройиздат, 1981.
  57. СНиП II-Л.1-71Х. Жилые здания. Нормы проектирования. М., Стройиздат, 1980.
  58. СНиП II-А.3-62. Классификация зданий и сооружений. Основные положения проектирования. М., Стройиздат, 1962.
  59. СНиП II-2-80. Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений. М., Стройиздат, 1980.
  60. Положение о проведении планово-предупредительного ремонта жилых и общественных зданий. Госстрой СССР, Рига, «Авотс», 1981.
  61. ГОСТ 10354-82. Пленка полиэтиленовая.
  62. ГОСТ 14791-79. Мастика герметизирующая нетвердеющая строительная. Технические условия.
  63. Патент Франции № 2092185, Е04В2/00. Многослойный наружный стеновой элемент для сборного строительства.
  64. Руководство по теплотехническому расчету и проектированию ограждающих конструкций зданий. М., НИИСФ, 1985.
  65. А.с. № 170163. Способ изготовления трехслойных плит. Б.И., 1965, № 8.

 

Теплоизоляция: — что нужно знать.

Без рубрики

«Знание строительной теплотехники необходимо для рационального проектирования наружных ограждающих конструкций»
К.Ф. Фокин (из книги «Строительная теплотехника ограждающих частей зданий», Москва, «Стройиздат», 1973)

Поводом к написанию данного материала послужили две статьи Евгения Сосунова из ОАО «Гомельстекло» — «О преимуществах пеностекла в сравнении с другими теплоизоляционными материалами» («СиН» №41 от 19 октября и №42 от 26 октября) и «Кто, как и зачем культивирует заблуждение о «здоровом дыхании стен» («Белорусский строительный рынок» (№29 от 15-30 октября 2004 г.). Эти статьи, которые нет смысла рассматривать раздельно, содержат, с одной стороны, информацию о таком хорошем строительном материале, как пеностекло, а с другой — неоправданные, на мой взгляд, нападки на ряд других широко распространенных утеплителей. Есть во второй статье еще один, мало связанный со строительством, компонент. Но о нем позже.

Думаю, лучше понять суть моей статьи поможет одна маленькая история. Ехал я как-то в троллейбусе по Невскому проспекту. У окна сидели внук лет семи и пожилой дедушка. Внук показал пальцем на недавно отреставрированное красивое трехэтажное здание на берегу канала Грибоедова, украшенное изваяниями львов, и спросил: «Что это такое?» И дедушка, ни секунды не колеблясь, ответил: «Это бывшее английское посольство, а теперь там их консульство». Вообще-то на здании висела вывеска «Роснефти». И троллейбус поехал дальше, увозя внука с неправильной информацией в голове. Я привел типичный пример искажения информации. И создается впечатление, что в теплоизоляционной сфере в частности и в строительной теплофизике в целом порой преобладают не физико-химические характеристики материалов, данные научных исследований и расчеты, а предположения, беспочвенные теории или преднамеренное искажение информации. Цель этой статьи — пробудить беспокойство к вещам, подобным проблеме усвоения факта местонахождения английского посольства. Могу предположить, что большая часть читателей хорошо знакома и с основами строительной теплофизики, и с биографиями ученых, и с их научными воззрениями, и с основными результатами их исследований. Но поскольку статья популярная, в ней будет приведена определенная часть этой информации. Поэтому прошу не судить меня строго, если что-то из того, что написано мной, вы, уважаемые читатели, уже знаете.

Прежде всего, сообщу о позиции компании Paroc в отношении наружных ограждающих конструкций. Мы считаем, что при оптимальном уровне энергопотребления они, отвечая заданным требованиям по долговечности и надежности, должны вместе с системами отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха обеспечивать комфортные параметры микроклимата помещений. Это положение, кстати, содержится в СНБ 2.04.01-97 «Строительная теплотехника». Комфортные параметры следует рассматривать с точки зрения действующих строительных норм и согласно рекомендациям медиков-гигиенистов, в том числе представляющих Всемирную организацию здравоохранения. А долговечность и надежность конструкций должна соответствовать сроку эксплуатации здания. В противном случае предусматривается возможность восстановительного ремонта ограждения, стоимость которого учитывается при определении экономической эффективности конструкции.
Сегодня необходимость устройства эффективной теплоизоляции наружных ограждающих конструкций мало у кого вызывает вопросы. А успех теплоизоляционных мероприятий во многом основан на решении инженерных задач. Среди них — выбор системы утепления и соответствующего ей теплоизоляционного материала, разработка технологического регламента выполнения работ, расчет их продолжительности и стоимости. По каким же критериям оценивать и выбирать теплоизоляционные материалы? В Беларуси для этого, разумеется, следует использовать в первую очередь действующие строительные нормативно-технические документы. Свойства теплоизоляционных строительных материалов характеризуются рядом основных параметров, отталкиваясь от которых можно наиболее полно раскрыть тему данной статьи.

Теплопроводность

Именно от этого показателя напрямую зависит термическое сопротивление слоя ограждающей конструкции и — в конечном итоге — ее сопротивление теплопередаче. Количественно теплопроводность выражается коэффициентом теплопроводности (l). На величину этого показателя оказывают влияние плотность материала, вид, размеры и расположение пор (пустот), направления теплового потока (для анизотропных материалов), температура материала и особенно его влажность. Так, если разность температур на противолежащих поверхностях сухого материала во время определения коэффициента его теплопроводности составляет 10°С, то говорят о l10, если 25°С — о l25. В отечественных методиках чаще встречается второй показатель. Значит, для корректного сравнения данных необходимо указывать, о каком коэффициенте теплопроводности в сухом состоянии идет речь.

В СНБ 2.04.01-97 для каждого материала приводятся расчетные коэффициенты теплопроводности по условиям эксплуатации А и Б, которые зависят от относительной влажности внутреннего воздуха и его температуры. Причем значения коэффициента теплопроводности по условиям эксплуатации А и Б сильно отличаются от его значений для материалов в сухом состоянии. Разница для ряда эффективных утеплителей доходит до 45%. В частности: для кровельного утеплителя — каменной ваты Paroc ROS 60 (плотность — 145 кг/м3) — l25 составляет 0,039 Вт/(мЧ°С), а lБ — 0,041 Вт/(м°С), увеличение (ухудшение показателя) — 5,1%; для пеностекла плотностью 200 кг/м3 l25 составляет 0,085 Вт/(м°С), а lБ — 0,11 Вт/(м°С), увеличение — 29,4%. В то же время, согласно статье Евгения Сосунова, для пеностекла плотностью 170 кг/м3 l25 составляет 0,076 Вт/(м°С). Данные же по lБ указанный автор не привел, поэтому провести корректное сравнение невозможно. Между прочим, 100 мм толщины каменной ваты Paroc ROS 60 при условиях эксплуатации Б дают термическое сопротивление, равное 2,44 м2°С/Вт. Для достижения такого же результата требуется 268 мм пеностекла плотностью 200 кг/м3 (данные взяты из таблицы А.1, расчет производился по формуле 5.5 СНБ 2.04.01-97). Все это, кроме прочего, отражается и на весе конструкций.

Плотность

Интересно, что еще К.В. Фокин в 1949 г., а позже В.Н. Богословский в книге «Строительная теплофизика» (Москва, «Высшая школа», 1970) указывали, что определить единую для всех материалов зависимость между теплопроводностью материала и его плотностью де-факто невозможно. Именно поэтому во всех справочных таблицах параллельно со значениями l25 приводятся данные по плотности, при которой этот коэффициент теплопроводности определялся. В то же время в странах Евросоюза плотность утеплителя как необходимый для определения качества материала показатель не рассматривается. Тем не менее, он важен при расчете нагрузок от собственного веса конструкций. Например, маты из каменной ваты Paroc UNS 37 имеют плотность всего 30 кг/м3 — это более чем в 5 раз меньше плотности пеностекла, которое можно реально использовать в строительстве. При этом значения l для ваты Paroc UNS 37 как в сухом состоянии, так и при условиях эксплуатации А и Б по сравнению с пеностеклом плотностью 160-180 кг/м3 ниже на 32-47%. А такой материал, как стекловата Isover KT-11, имея плотность лишь около 11 кг/м3, тоже обладает более низкой, чем пеностекло, теплопроводностью. Однако утверждать, что по этой причине пеностекло хуже каменной или стеклянной ваты, нельзя. Просто все это разные материалы.

Паропроницаемость

Это способность материала обеспечивать диффузионный перенос водяного пара.
Способность наружного ограждения противостоять диффузии пара характеризуется сопротивлением паропроницанию, измеряемым в м2чПа/мг. Сопротивление паропроницанию зависит от коэффициента паропроницаемости m (мг/мчПа) и толщины материала. «Коэффициент паропроницаемости материала зависит от физических свойств данного материала и отражает его способность проводить диффундирующий через него водяной пар. Физический смысл коэффициента паропроницаемости заключается в количестве водяного пара в граммах, которое будет диффундировать в течение 1 часа через 1 м2 плоской стенки толщиной 1 м, сделанной из данного материала, при разности упругости водяного пара с одной и с другой ее стороны, равной 1 Па» (Богословский В.Н. “Строительная теплофизика”. Москва, «Стройиздат», 1982). Теплоизоляционные материалы во многом определяют возможность перемещения влаги через ограждающую конструкцию в целом. В свою очередь влага является одним из наиболее существенных факторов, влияющих на сопротивление теплопередаче ограждающей конструкции. Это утверждается в работе С.В. Александровского «Долговечность ограждающих конструкций. Состояние и пути развития проблемы» (Таллинн, 1986). Что касается действующих у нас в стране СНБ 2.04.01-97, то, согласно этому государственному документу, наружные ограждающие конструкции необходимо рассчитывать на сопротивление паропроницанию. Это имеет отношение к предотвращению конденсации водяного пара внутри этих конструкций. Во избежание накопления влаги в многослойной ограждающей конструкции и связанного с ним снижения сопротивления теплопередаче ограждения паропроницаемость его слоев должна расти в направлении от теплой стороны ограждения к холодной. Поэтому практически все ученые очень большое внимание уделяли и уделяют именно вопросам перемещения влаги, диффузии водяного пара и его конденсации в ограждающих конструкциях. В частности, Р.Е. Бриллинг в известной работе «Миграция влаги в строительных ограждениях», впервые опубликованной в 1949 г., заметил, что основным конструктивным мероприятием для защиты ограждения от конденсации влаги является рациональное расположение в нем слоев различных материалов. К.Ф. Фокин в работе «Строительная теплотехника ограждающих частей зданий» (Москва, «Стройиздат», 1973) отметил: «Материалы ограждения должны располагаться в следующем порядке: к внутренней поверхности — материалы плотные, теплопроводные и малопаропроницаемые, а к наружной поверхности, наоборот, пористые, малотеплопроводные и более паропроницаемые. При таком расположении слоев в ограждении падение упругости водяного пара будет наибольшим в начале ограждения, а падение температуры, наоборот, в конце ограждения. Это не только обеспечит ограждение от конденсации в нем влаги, но и создаст условия, предохраняющие от сорбционного увлажнения».

Очевидно, что абсолютная величина падения упругости водяного пара в слое будет зависеть не только от значения m, но и от толщины материала. Поэтому заявление, что 1,5 мм виниловых обоев и 50 мм, например, пенопласта, одинаковы с точки зрения их влияния на диффузию пара, не имеет смысла. Диффундирующий через ограждение водяной пар (но не вода, как утверждается Евгением Сосуновым в «Белорусском строительном рынке») будет понижать свою упругость по мере движения внутри массива ограждения и, кроме того, встречать на своем пути более холодные слои ограждения. В некоторых случаях падение упругости водяного пара и падение температуры в ограждении идет последовательно — так, что конденсации влаги внутри ограждения не происходит. В других же случаях, когда падение температуры внутри ограждения будет более интенсивным, нежели падение упругости водяного пара, внутри ограждения могут создаваться условия, вызывающие конденсацию водяного пара. Очевидно, что при равной температуре внутреннего воздуха и одинаковой толщине материалов лучше себя покажут те из них, у которых значения коэффициента теплопроводности меньше. Стоит также учитывать, что процессы диффузии водяного пара протекают значительно медленнее процессов теплопередачи.

Уместно напомнить, что большой вклад в вопросы исследования кинетики тепломассопереноса капиллярно-пористых материалов внесли такие ученые, как М.Ф. Казанский из Киева, москвич Ю.Д. Ясин и, конечно же, А.В. Лыков, работавший в Минске. Согласно СНБ 2.04.01-97 пеностекло плотностью 200 кг/м3 обладает расчетным коэффициентом паропроницаемости 0,03 мг/мчПа. По данным сайта ОАО «Гомельстекло» http://www.gomelglass.com коэффициент паропроницаемости пеностекла производства этого предприятия составляет 0,001-0,005 мг/мчПа. А у плит из каменной ваты Paroc ROS 60, используемых для кровель, коэффициент паропроницаемости соответственно на один-два порядка больше — 0,43 мг/мчПа. В данном разделе упомянуты известные специалисты и их работы, в которых рассмотрены вопросы именно диффузии водяного пара сквозь наружные ограждения. Из справочных пособий, содержащих данные по количественному измерению диффузии, стоит назвать «Справочник по теплозащите зданий» под редакцией В.П. Хоменко и Г.Г. Фаренюка (Киев, «Будивельник», 1987); «Справочник по специальным работам. Тепловая изоляция» под редакцией Р.П. Грушмана (Москва, «Стройиздат», 1984), «Таблицы теплотехнических показателей строительных материалов» (А.У. Франчук, Москва, 1969). Другие компании, являющиеся производителями эффективных теплоизоляционных материалов, также отмечают важность диффузии водяного пара. В частности, компания Rockwool в своем буклете «Как выполнить теплоизоляцию из базальтовой ваты», предназначенном для проектировщиков и строителей, указывает: «Утепляя минватой Rockwool, получаем свободный выход водяного пара и тем самым устраняем источник увлажнения ограждающей конструкции. Тогда стены «дышат» при одновременном сохранении полного теплового и акустического комфорта помещений». О «достаточном обмене водяных паров между сечением стены и наружным воздухом» говорится и в книге Е. Шильда, Р. Освальда, Д. Роджера и Х. Швайкерта «Предотвращение повреждений конструкций в жилищном строительстве» (Москва, «Стройиздат», 1980).

 

 

Водопоглощение
Это способность материала впитывать и удерживать в порах (пустотах) влагу при непосредственном контакте с водой. Водопоглощение теплоизоляционных материалов характеризуется количеством воды, которое впитывает сухой материал при выдерживании в воде, отнесенным к массе или объему сухого материала (такое определение приводится, например, на сайте www.know-house.ru). Значительный вклад в исследование водопоглощения строительных материалов и связанных с этим практических аспектов сушки и увлажнения строительных материалов и конструкций внес П.А. Ребиндер. Его работа «Сушка и увлажнение строительных материалов и конструкций» («Профиздат», 1958) оказала значительное влияние на представления о правильном конструировании ограждающих конструкций. К.Ф. Фокин в книге «Строительная теплотехника ограждающих частей зданий» (Москва, 1973) рассматривает виды влаги, которая может присутствовать в наружных ограждениях. Это:
— строительная влага, которая вносится в ограждение при его изготовлении или при возведении здания;
— грунтовая влага, проникающая в ограждение из грунта вследствие капиллярного всасывания;
— атмосферная влага, проникающая в ограждение при косом дожде или при протечках покрытий;
— эксплуатационная влага, выделение которой связано с эксплуатацией здания;
— гигроскопическая влага, находящаяся в ограждении вследствие гигроскопичности составляющих его материалов;
— конденсационная влага — влага из воздуха, которая конденсируется на внутренней поверхности ограждения и в его толще.

Принципиально мы должны проектировать и строить качественные и правильные с инженерной точки зрения конструкции. Например, воздействие капиллярного подсоса можно ограничить инженерными методами — в частности, гидроизоляцией фундаментов и оснований. Для защиты от косых дождей устраивают нащельники и отливы, а также применяют гидрофобизированные штукатурки и водоотталкивающие покрытия. В «Справочнике по теплозащите зданий» (Киев, «Будивельник», 1987) указывается, что одной из причин преждевременного разрушения конструкций и неприемлемого ухудшения санитарно-гигиенического состояния помещений является замена материала ограждения — «например, нанесение на наружную поверхность ограждения штукатурки не предусмотренной проектом высокой марки прочности, очень плотной и с незначительным коэффициентом паропроницаемости… приводит к накоплению влаги в толще ограждающей конструкции». В подавляющем большинстве случаев конденсация влаги является единственной причиной повышения влажности ограждения. А основным и постоянно действующим фактором, определяющим влажность материалов ограждающей конструкции, при правильном конструктивном решении является процесс сорбции. Этой точки зрения придерживается и ряд современных исследователей, среди которых нельзя не упомянуть нашего белорусского ученого — Олега Иосифовича Юркова, учившего теплотехнике не одно поколение белорусских строителей.

Сорбционная влажность
Это равновесная гигроскопическая влажность материала при определенных условиях в течение заданного времени. Физический смысл сорбционной влажности заключается в том, что строительный материал, высушенный до постоянного веса, т.е. до минимально возможной влажности, и помещенный в эксплуатационную среду с параметрами атмосферного воздуха, приобретает некоторую влажность. Сорбция в строительной физике — это характеристика способности строительного материала насыщаться и удерживать водяной пар из воздуха. Увеличение сорбционной влажности происходит в результате поглощения строительным материалом влаги из окружающего воздуха (Фокин К.Ф. «Сорбция водяного пара строительными материалами». Москва, «Стройиздат», 1969). Аналогичное толкование содержится и в исследованиях западных ученых — в частности, Эккерта и МакБена. Сорбционная влажность будет тем больше, чем ниже температура (имеются в виду положительные температуры) и выше относительная влажность воздуха, в котором находится материал. Процесс сорбции включает в себя два явления поглощения материалом водяного пара: адсорбции и абсорбции. По К.Ф. Фокину: «Адсорбция — это поглощение пара поверхностью его пор в результате соударения молекул пара с поверхностью пор и как бы прилипания их к этой поверхности. Абсорбция — это поглощение пара, состоящее в прямом растворении его в объеме твердого тела. Адсорбция имеет превалирующее значение». Адсорбцию и абсорбцию часто сложно разграничивать, поэтому в строительной физике используется термин «сорбция», не заключающий в себе определенной строительной гипотезы.

Сорбционная влага попадает в материалы ограждений вследствие их гигроскопичности. Для неорганических материалов, к которым относится каменная вата Paroc, влияние температуры на сорбцию незначительно, и сорбционная влажность минераловатных теплоизоляционных изделий Paroc зависит главным образом от относительного парциального давления водяных паров. В отопительный период через конструкцию наружного ограждения из помещения наружу идут потоки теплоты и водяного пара. Причины возникновения пара в помещениях с естественной вентиляцией определены в работах значительного количества ученых-практиков, часть из которых уже указана выше. Из современных авторов можно также выделить двух москвичей — Ю.К. Попову из НИИ строительной физики (работа «Вопросы экологии жилища») и О.Д. Самарина из Московского государственного строительного университета (работа «Оценка комфортности внутреннего микроклимата»). Много исследований по этой теме выполнено сотрудниками ВИТКУ (ЛВВИСКУ) МО РФ. Исследовалась эта тема и зарубежными авторами, — например, МакБеном.

Основной причиной появления влаги в помещениях является ее выделение людьми и растениями при физиологических процессах, в процессе приготовления пищи, стирки и сушки, влажной уборки, а также вследствие наличия определенных производственных условий и влажности конструкций, особенно в начале эксплуатации здания. Здесь стоит также вспомнить саморазмораживающиеся холодильники и аквариумы. Российские авторы следующим образом оценивают высокую по гигиеническим понятиям влажность: «Высокая влажность в помещениях — причина появления затхлости, размножения колоний грибковой плесени. Опасна, собственно, не сама плесень, а миллионы спор, которые населяют воздух и попадают в дыхательные пути и систему кровообращения. Особенно остро реагируют на это дети, пожилые люди, люди с ослабленным иммунитетом и склонные к аллергическим заболеваниям. Это, прежде всего, заболевания дыхательных путей, в том числе и бронхолегочные, это заболевания кожи и опорно-двигательной системы» (Яковлева М.Я. «Когда вода во вред…» Сайт: www.stroyportal.ru; аналогичные данные приводятся и на сайте www.aircon.ru). Таким образом, внутренний воздух всегда содержит некоторое количество влаги в виде водяного пара, что и обусловливает его влажность. Еще раз отмечу, что температура и парциальное давление водяных паров понижаются по направлению от внутренней поверхности ограждения к наружной. Здесь необходимо принять во внимание, что относительное парциальное давление водяных паров внутри ограждения может быть выше, чем относительная влажность внутреннего или наружного воздуха, и приближаться в определенных сечениях к 100%. Между тем, относительная влажность внутреннего воздуха зависит от влажностного режима эксплуатации помещения и согласно действующим нормам СНБ 2.04.01-97 составляет до 50% при сухом режиме, а при влажном приближается к 100%. Температура же внутреннего воздуха может колебаться от 1°-2°С (овоще- и фруктохранилища) до 27°С (бассейны). Исходя из данных климатологии по влажности воздуха в отопительный период, по которым средняя относительная влажность наружного воздуха находится в пределах 82-85%, а также данных для условий эксплуатации Б (нормальный, влажный, мокрый), при которых относительная влажность внутреннего воздуха может быть близкой к 100%, определение сорбционной влажности материалов необходимо производить при значениях относительной влажности, близких к 100%. Следовательно, сорбционную влажность теплоизоляционных материалов, действительно характеризующую их теплотехнические свойства в процессе эксплуатации, необходимо определять при законченных процессах сорбции, как, например, указано в ГОСТ 24816-81. Эти значения являются более высокими, чем полученные при измерениях, сделанных по ГОСТ 17177-94. Именно при этих значениях влажности утеплителя, на мой взгляд, и необходимо определять его коэффициент теплопроводности по условиям эксплуатации А и Б. Все материалы Paroc относятся к группе эффективных утеплителей и отвечают всем требуемым показателям включая коэффициенты теплопроводности при условиях эксплуатации А и Б, необходимые для корректного проведения теплотехнических расчетов в соответствии с действующими нормами.

В СНБ 2.04.01-97 приведены значения относительной влажности воздуха, используемые как расчетные. Например, в жилых зданиях ее расчетное значение — 55%. Ответить на вопрос, обеспечивают имеющиеся системы вентиляции эти параметры или нет, можно лишь проведя соответствующие измерения или по меньшей мере сделав расчеты. Мне как инженеру представляется весьма проблематичным делом обеспечить требуемые СНиП 2.04.05-91 «Отопление, вентиляция и кондиционирование» параметры включая кратность воздухообмена. В первую очередь из-за того, что это пытаются сделать, рассчитывая естественную вентиляцию, приток воздуха в рамках которой осуществляется за счет инфильтрации наружного воздуха через неплотности оконных и дверных проемов и проветриваний помещений, а вытяжка — в кухнях и санузлах. А если руководствоваться представлениями Евгения Сосунова («Белорусский строительный рынок» 20/2004): «Мы изо всех сил стараемся сделать более герметичными для пара и газа оконные и дверные проемы, а также сами окна и двери», — то это приведет лишь к нарушению работы вентиляции. Стоит напомнить, что с целью обеспечения работы именно естественной вентиляции межкомнатные двери советских квартир не имели порожков, а также тот факт, что естественная вентиляция представляет собой довольно хрупкую систему. Например, когда я работал прорабом на строительстве и позже начальником СМУ, мы устанавливали в девятиэтажных зданиях начиная с седьмого этажа канальные вентиляторы типа АИСИ как раз потому, что естественная вентиляция в верхних этажах многоэтажек не обеспечивает требуемых параметров. Важно отметить, что в скандинавских странах вентиляция жилых помещений не отдается на откуп самим жильцам, а обеспечивается с помощью эффективной механической приточно-вытяжной системы. При этом жильцы в обязательном порядке оплачивают связанные с ней эксплуатационные расходы. Замечу, что такой подход существенно отличается от нашего, отечественного. Кстати, на эту проблему указывали и белорусские авторы. Так, в конце 1990-х гг. М.И. Файбышев опубликовал в СиН статью, посвященную проблемам, создаваемым герметичными окнами. В книге немецких авторов А. Грассника и В. Хольцапфеля «Бездефектное строительство многоэтажных зданий» (Москва, «Стройиздат», 1994) именно неадекватная требованиям по обеспечению расчетных параметров внутреннего воздуха работа вентиляции указывается как одна из часто встречающихся причин разрушения стеновых ограждений. Вопросы, связанные с паропроницаемостью теплоизоляционных материалов при условии неэффективной работы вентиляции, рассматривались также доцентом из Харькова В.В. Савйовским в статье «Теплоизоляция строительных конструкций зданий» (журнал «Ватерпас», Харьков, №2, 2004) и этим же автором совместно с И.В. Черняковской в работе «Оценка технического состояния строительных конструкций реконструируемых зданий» тоже в «Ватерпасе» в 2002 году.

Воздухопроницаемость
Воздухопроницаемость материалов объясняется их пористостью. Теплоизолирующие свойства материалов, как правило, тем выше, чем ниже воздухопроницаемость теплоизоляционных материалов. Малоплотные материалы могут настолько хорошо пропускать воздух, что движение воздуха в конструкциях с ними приходится предотвращать путем применения специальной ветрозащиты. Жесткие, плотные изделия, в свою очередь, обладают хорошей воздухонепроницаемостью и не нуждаются в каких-либо специальных мерах. Они сами могут применяться в качестве ветрозащиты. Вообще с точки зрения санитарной гигиены воздухопроницаемость ограждений является положительным свойством, которое помогает обеспечить естественную вентиляцию помещений и способствует установлению нормального газового состава воздуха помещений. Основной показатель, характеризующий загрязнение воздуха в помещении, — содержание углекислого газа (не более 0,1% на 1 м3 помещения). Когда возможно достижение значений ПДК, должен быть обеспечен воздухообмен не менее 30 м3/ч на человека. Комфортными считаются условия, при которых в комнаты подается 40-60 м3/ч на человека. В таком случае обеспечивается жизненно важная чистота воздуха, улучшается его ионный состав (количество легких ионов увеличивается, а тяжелых — уменьшается), уменьшается количество агломерированной пыли (Горомосов М.С. «Микроклимат жилищ и его гигиеническое нормирование». Москва, «МедГиз», 1963; Богословский В.Н. «Строительная теплофизика». Москва, «Стройиздат», 1982; «Справочник по теплозащите зданий» под редакцией В.П. Хоменко и Г.Г. Фаренюка, Киев, «Будивельник», 1987).

Для лучшего понимания проблемы уместным будет процитировать М. Зиборова (статья «Воздушная бомба», журнал «Строительство» 1/2002): «…Износ пластикового окна, ощущения дискомфорта, которые появляются при отсутствии принудительной вентиляции, — это еще «цветочки». Гораздо более серьезная проблема — качество воздуха в жилых помещениях. Дело в том, что содержание вредных примесей в нем растет тем быстрее, чем меньше объем помещения и чем больше в нем находится людей, работающей техники и т.д. Для нормального дыхания в воздухе должно содержаться не менее 21% кислорода, влажность не должна превышать 60%. В процессе дыхания человек выделяет углекислый газ и поглощает кислород, кроме того, он еще и выделяет влагу (около 40 г в час, а если жарко, то еще больше). Плюс пыль, вредные испарения из пластиковых деталей оргтехники, красок и лаков, которыми покрыты мебель, пол, мельчайшие частички шерсти домашних животных, бактерии и вирусы, которые интенсивно размножаются в условиях повышенной влажности и температуры». Все это при отсутствии достаточного воздухообмена превращает квартиру в своеобразную газовую камеру! Длительное вдыхание воздуха, изобилующего углекислотой, ядами и канцерогенами, может привести к возникновению аллергических заболеваний включая астму, а также онкологических болезней. Тем не менее, каких-либо медицинских требований к вентиляции жилых помещений, связанных с физиологическими моментами, у нас в стране не существует вовсе! Единственный регламентирующий документ — уже упомянутый СНиП 2.04.05-91. Но разве в лучшем случае два вентиляционных отверстия (в кухне и санузле) могут обеспечить требуемый СНиП обмен всего объема воздуха квартиры в течение часа? В принципе этого можно добиться, но исключительно в теплое время года. А что зимой? Чтобы в комнате площадью 16 м2 полностью сменился весь объем воздуха, форточку нужно держать открытой не менее 20 минут. А чтобы нагреть внутренний воздух при 15-градусном морозе на улице, потребуется в лучшем случае не менее часа (а при «урезанных» батареях и пониженной температуре теплоносителя — еще больше). Однако нормы по отоплению (СНиП 2.04.05-91) учитывают лишь потери тепла через ограждающие конструкции, а возможность нагрева холодного приточного воздуха вообще не рассматривают! И какой смысл, спрашивается, в борьбе за экономию тепла и топлива, если мы будем из вентиляционной «выхлопной трубы» выдувать драгоценное тепло?

Между прочим, с точки зрения строительной теплофизики высокая воздухопроницаемость — это негативный фактор, ухудшающий теплофизические показатели ограждения. Потому-то и важна эффективная вентиляция помещений. Интересна в этом отношении статья Сергея Николаенкова «Атмосфера вашего дома» (www.aircon.ru), в которой говорится: «Почти совершенная степень изоляции и плотная конструкция жилища хороши для того, чтобы не пропускать в него холодный воздух с улицы и тем самым отдавать тепло его обитателям. Однако вместе с теплом плотно закрытый дом не выпускает наружу и затхлый воздух, излишнюю влагу и различные загрязнители. В результате «атмосфера» такого дома становится вредной как для живущих в нем людей, так и для него самого».
Значит, ни в коем случае нельзя игнорировать ни один из показателей, упомянутых в нормативно-технических документах, в том числе в СНБ 2.04.01-97 (раздел 8).

Морозостойкость
Это способность материала в насыщенном влагой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без признаков потери теплоизолирующей способности, целостности, без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. От этого показателя существенно зависит долговечность всей конструкции, однако данные по морозостойкости очень часто не приводятся ни в ГОСТах, ни в технических условиях (ТУ). Основной причиной разрушения материала под действием низких температур является расширение воды, заполняющей при замерзании его связанные между собой поры. Морозостойкость напрямую влияет на долговечность, но ошибочным является мнение, что количество циклов замораживания-оттаивания полностью соответствует числу лет долговечности, так как в течение одного года в зависимости от климатических регионов может быть и несколько циклов замораживания-оттаивания. На морозостойкость конструкции влияют также и другие физические характеристики материала и стены в целом, в том числе гомогенность, модуль упругости, коэффициент деформации при высоких и низких температурах, амплитуда колебаний максимальной и минимальной температуры и т.п.

В настоящее время компания Paroc проводит в Украине исследования, призванные определить долговечность материалов Paroc в различных конструкциях. Они включают в том числе и испытания на морозостойкость. По предварительным данным можно говорить о сохранении заявляемых компанией физических свойств материалов в течение 30 лет условной эксплуатации. Причем это не предел, поскольку испытания еще идут. Полагаю, что в данном случае специалисты НИИ стройматериалов Минстройархитектуры РБ могут также сказать свое веское слово в вопросах, связанных с долговечностью конструкций с каменной ватой. Наиболее исследованными являются фасадные плиты Paroc. Так, независимыми лабораториями проводились исследования, которые показали, что стеклофаза плит Paroc FAS 4 отличается стабильностью общего фона, ширины и высоты гало, что свидетельствует об однородности микроструктуры и ее устойчивости к кристаллизации. Исследования показали, что у плиты Paroc FAS 4 влажность снизилась в три раза по отношению к исходным образцам — это лучший результат среди всех европейских производителей. Прочность на сжатие при 10% деформации после 10 и 15 лет смоделированной эксплуатации снизилась весьма незначительно (0,95 кг/см2 > 0,83 кг/см2) и вновь была самой высокой. Аналогичная ситуация и по пределу прочности на отрыв. Для плит Paroc FAS 4 после 10 лет смоделированной эксплуатации значение прочности слоев на отрыв составляло 0,2 кг/см2, после 15 лет — 0,18 кг/см2, т.е. даже после 15 лет эксплуатации плиты Paroc FAS 4 будут соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации. Здания, построенные с применением каменной ваты Paroc в Швеции (с 1937 г.) и Финляндии (с 1954 г.), успешно эксплуатируются и в настоящее время. По свидетельству Сверкера Энгстрема, сделанному на конгрессе EURIMA, в 1997 г. после сноса домов (это сделали, чтобы построить новые), возведенных в конце 1940-х, исследования примененной в них каменной ваты Paroc и Rockwool показали сохранение ею всех необходимых теплофизических показателей. Это значит, что каменная вата Paroc имеет документально подтвержденный срок фактической, а не смоделированной эксплуатации более 60 лет!

Нельзя не отметить, что прежде в СССР в качестве сырья для производства минеральной ваты использовали, в основном, отвальные доменные шлаки, не подвергшиеся силикатному распаду (ГОСТ 18866-81). Эти данные приведены в справочнике «Строительные материалы» под редакцией А.С. Болдырева и П.П. Золотова (Москва, «Стройиздат», 1989). Вот цитата из этого источника: «Доменные шлаки содержат большое количество оксида кальция и делают получаемую из них шлаковату неустойчивой к воздействию влаги. На поверхности волокон происходит гидролиз силикатов кальция, который приводит к слеживанию волокон или их полному разрушению. По этой же причине недолговечны и минераловатные изделия на синтетическом связующем, так как при преобразовании гидросиликатов кальция происходит отщепление отвердевшей связки от волокон». Вследствие подобных процессов минеральная вата, полученная из разных видов шлака, отличалась высокой хрупкостью волокон, а значит — повышенным пылеобразованием и значительно меньшей при одинаковой плотности с изделиями из каменной ваты прочностью на сжатие, отрыв слоев и сдвиг. В указанном справочнике отмечается, что высокое содержание в металлургических шлаках FeO и MgO обусловливало повышенное поверхностное натяжение, что, в свою очередь, приводило к повышенному содержанию в минеральной вате неволокнистых включений — «корольков». По тем же причинам шлаковата по сравнению с каменной ватой отличалась также высокими показателями водопоглощения и сорбционного увлажнения.
В «Справочнике по производству теплозвукоизоляционных материалов» под редакцией Ю.Л. Спирина (Москва, «Стройиздат», 1975) прямо указано, что наилучшим образом для получения минеральной ваты подходит природное сырье: базальты, глинистые или окремненные доломиты и т.д. Но для достижения хорошего результата необходим тщательный подбор состава компонентов шихты, чего, к сожалению, не делалось. Технологическая база СССР не предусматривала получение чистых каменных ват в промышленных масштабах. Вследствие этого нормативная база (технологическая, пожарная, санитарно-гигиеническая) была разработана только под шлаковату. Отсюда те невысокие требования к массовой теплоизоляции, которые, к сожалению, имеют место и сегодня. Использование в качестве сырья базальтов и соответствующего связующего позволяет практически устранить негативные свойства, которыми обладают шлаковаты. Однако стоимость каменной ваты выше, чем шлаковаты. Поэтому, высказываясь «за» или «против» в отношении минеральной ваты, было бы правильным упоминать ее вид (шлаковая или каменная), сведения о наличии и типе связующего и т.д.

Огнестойкость
Это способность материала выдерживать воздействие высоких температур без воспламенения, нарушения структуры, прочности и других его свойств. По группе горючести теплоизоляционные материалы подразделяют на горючие и негорючие. Это является одним из важнейших критериев выбора теплоизоляционного материала. Что касается каменной ваты Paroc, то она относится к группе негорючих материалов.

Прочность на сжатие
Это величина нагрузки (в кПа или МПа), вызывающей изменение толщины изделия. В случае, если изменение толщины произошло на 10%, говорят о прочности на сжатие при 10% деформации. Естественно, материалы Paroc в зависимости от предназначения имеют показатели прочности на сжатие, соответствующие требованиям нормативов, используемых в Беларуси. Вместе с тем изделия Paroc не дают усадки, а также не подвержены температурным деформациям.

Сжимаемость
Это способность материала изменять толщину под действием заданного давления. Часто сжимаемость характеризуется относительной деформацией материала под действием нагрузки, равной 2 кПа. И этот показатель для каменной ваты Paroc — один из самых лучших среди минеральных ват разных производителей.

Химическая стойкость
Каменная вата Paroc обладает высокой химической стойкостью. Ни масла, ни растворители, ни умеренно кислые среды не оказывают на нее практически никакого воздействия. Вытяжка из каменной ваты Paroc имеет нейтральную среду, а это значит, что данная вата не вызывает коррозии на соприкасающихся поверхностях конструкции. Это чрезвычайно важно для материалов, применяемых при изоляции трубопроводов и резервуаров, в системах вентилируемых фасадов и в легких конструкциях.
Отмечу, что в чистом виде теплоизоляционный материал не представляет особого инженерного интереса. Такой интерес он представляет уже будучи элементом конструкций. А для их расчета разработаны соответствующие методики, самые отработанные и проверенные из которых включены в наши нормативно-технические документы. Но не только инженерными расчетами проверяются конструкции. Они должны также удовлетворять противопожарным и гигиеническим требованиям, быть экономически эффективными и технологичными. Очевидно, что все более-менее качественные материалы имеют право на существование и использование.

А теперь несколько слов о том, что к строительной теплофизике и связанной с этим строительной полемике не имеет никакого отношения. В правилах персонала компании Paroc — соблюдать общепринятые нормы поведения в обществе и уважительно относиться ко всем людям, в том числе и к своим оппонентам. Для нас опуститься до агрессивных и унижающих достоинство, а порой просто оскорбительных высказываний, почему-то использованных против нашей компании на страницах «Белорусского строительного рынка» Евгением Сосуновым, — дело совершенно немыслимое. На мой взгляд, такого рода публикации лишь бросают тень на такое известное и авторитетное предприятие, как ОАО «Гомельстекло». Кстати, мой литовский коллега отметил: если, по Евгению Сосунову, на долю конвекции приходится 98% «водопереноса» (по терминологии этого автора), то в квартирах под потолком должны образовываться тучи и проливаться на пол в виде дождей. Было бы, вероятно, правильным говорить о том, что порядка 90% влаги, присутствующей во внутреннем воздухе помещений, должно удаляться посредством вентиляции, но боюсь даже предпологать, что имел в виду автор. А вообще статьи, подобные опубликованной в «Белорусском строительном рынке», в серьезных литовских изданиях, сказал мой коллега, не печатают — берегут репутацию. Тем не менее, полагаю, что инцидент с Евгением Сосуновым будет исчерпан, если он на страницах указанного рекламно-информационного бюллетеня принесет компании Paroc свои извинения за статью «Кто, как и зачем культивирует заблуждение о «здоровом дыхании стен».

И в заключение. Петербургское здание, в котором находится офис «Роснефти», было построено в 1903 г. купцом Рябушинским как дом для сирот и вдов. А вот посольство Великобритании располагалось на улице Посольской.

Дмитрий АБРАМОВ, региональный директор компании Paroc по Беларуси и Украине

 

 

 

Плохая теплоизоляция зданий.

Без рубрики

Статья «Преимущества и недостатки внутреннего и наружного утепления ограждающих конструкций в свете новых нормативных документов по теплоизоляции зданий», опубликованная в информационном бюллетене «Строй-инфо» N 19 (октябрь 2004 г.), вызвала большой интерес не только среди специалистов проектных организаций, строительных предприятий и заказчиков Самарской области, но и в других регионах страны. С докладом на вышеуказанную тему один из авторов статьи был приглашен в гг. Москву, Нижний-Новгород, Владимир, Арзамас, Екатеринбург. Затронутая тема была интересна всем специалистам строительного комплекса, так как значительно увеличивается количество брака именно при применении новых сложных технологий по наружной теплоизоляции зданий. Строительное сообщество во всех городах пришло к выводу, что бесконтрольность (а она наблюдается повсеместно) при работах с использованием наружной теплоизоляции строительных конструкций  приводит к разрушению фасадного утепления через незначительный промежуток времени и необходимости выделения в будущем огромных средств на восстановление этой фасадной конструкции. Многие специалисты знают, что в условиях «теплого» климата Германии (средняя температура в январе минус 2 оС) гарантийный срок на такую систему всего 10 лет (!). А какую гарантию дают строители на аналогичные системы в условиях сурового климата России?
Очень много вопросов касалось промерзания стен и появления плесени и грибка во вновь построенных зданиях. В представленной статье я постараюсь рассмотреть эти вопросы и предложить меры, чтобы избежать появления плесени и грибка.
Просчеты в проектировании, строительстве и эксплуатации жилых домов в самом деле довольно часто проявляются неконтролируемым ростом на ограждающих поверхностях помещений и других элементах зданий грибков, которые могут быть аллергенами, патогенами или производить токсины, то есть быть факторами риска для здоровья жителей. За границей действуют специализированные организации и компании по определению грибкового поражения зданий разного назначения и их обеззараживанию, которые пользуются помощью специализированных научных и экспертных лабораторий.
Споры плесневых грибов можно обнаружить повсюду — как вне домов, так и в домах, причем в огромных количествах. И как только для них возникают благоприятные условия, то есть повышенная влажность, споры начинают быстро расти. Самый опасный в северных странах  Европы плесневый гриб — это домовой гриб (Mezulius laczymans), который развивается при содержании влаги в древесине более 20 %. Его мицелий покрывает не только древесину, но и кирпичную кладку, прорастая в пустоты швов. Продукты жизнедеятельности плесневых грибов постепенно разрушают как древесину, так и кирпичную кладку. Кстати, этот гриб всеяден и уничтожает также бумагу, солому, ткани. Через мицелий плесневые грибы могут иногда переходить на соседние здания.
Главная причина поражения зданий плесневыми грибами — это ошибки, допущенные при проектировании и строительстве. Чтобы предупредить возникновение повышенной влажности, необходимо принять ряд мер: монтаж конструкций и деталей должен быть осуществлен таким образом, чтобы в процессе эксплуатации они всегда были сухими; устройство надежной гидроизоляции фундамента дома; устройство продухов в фундаменте и в крыше; обработка поверхностей с использованием гидрофобных веществ, которые, однако, не препятствуют «дыханию» конструкций.
Поражение домов плесневыми грибами не только ухудшает санитарно-гигиенические условия жизни их обитателей (в сырых домах у обитателей могут возникать инфекционные и другие болезни, включая астму), но и наносит зданиям огромный ущерб, поскольку на их ремонт приходится затрачивать колоссальные средства. О том, какой ущерб возникает при невыполнении элементарных приемов строительства домов, свидетельствуют результаты исследований пораженных плесенью зданий, построенных в Финляндии в 1950-1980 гг. Ремонт фасадов зданий обошелся в 3,5 млрд. финских марок, то есть примерно 833 млн. долларов (166 долларов на душу населения). В среднем на устранение каждого повреждения израсходовано 3700 марок (880 долларов), а нескольких повреждений в одном доме — 7400 марок (1800 долларов). Ремонт 90 % зданий, поврежденных плесенью, обходился в среднем менее чем за 26000 марок (6200 долларов).
Какие части зданий оказываются пораженными в наибольшей степени? В зданиях, построенных в 50-е годы, были поражены стены фундаментов (50 %), крыша (50 %), трубы и оборудование (33 %).
В зданиях, построенных в 60-е годы, в 42 % случаев повреждены фундамент и стены, а в домах постройки 80-х годов в 42 % поражены плесенью стены.
Исследованиями, проведенными в Финляндии, установлено, что в более чем 50 % зданий, пораженных плесневыми грибками, причины дефектов заложены уже на начальной стадии: недостатки или ошибки в проектировании, строительные ошибки и некачественная работа, а также неправильный выбор строительных материалов. Большое значение имеет правильный выбор места для строительства здания. Кстати, ошибки последнего рода архитекторы относят к наиболее серьезным.
О некоторых методах предупреждения повреждений, вызванных плесневыми грибками, речь уже шла выше. К традиционным методам ремонта в последние годы добавился ещё один. Это метод осушения сырых строительных конструкций с помощью электроосмоса, успешно применяемый норвежскими строителями последние пять лет. Как показывает норвежская практика, благодаря электроосмосу удается довольно быстро вытеснить воду из конструкции и осушить ее.
«Применение евроокон понижает нормальный воздухообмен, а это приводит к ухудшению микроклимата в помещениях: повышается влажность воздуха, на стенах верхних этажей зданий образуются целые грибковые плантации», — утверждает Виталий Сасин, заведующий лабораторией отопительных приборов НИИсантехники. Чтобы бороться с этим явлением, приходится открывать створки. Причем в отличие от русских форточек евроокна вызывают мощные сквозняки. Струи холодного воздуха «сваливаются» через подоконник на отопительные приборы. А радиаторы не любят такого к себе отношения, они замерзают.
Применение новых материалов и технологий позволяет достичь высоких уровней теплоизоляции ограждающих конструкций. Так, высокое сопротивление теплопередаче окон получено за счет применения вакуумных стеклопакетов с тройным остеклением и оксиднометаллическим покрытием стекла. Однако при этом уменьшается проникновение в жилое помещение ультрафиолетового излучения и света. Энергосберегающие и шумозащитные окна приводят к герметизации жилья с возможным накоплением влаги, вредных продуктов сгорания газа и т.п. Согласно строительным нормам, воздухообмен в квартире обеспечивается через вентиляционные каналы вспомогательных помещений, окна и форточки. Однако это существенно зависит от внешних условий (перепад температур и давления, наличие ветра и других).
Дело в том, что в каждом конкретном случае требуется привязка фасадной системы к конкретному объекту с детальной проработкой  конструктивных узлов: примыканий оконных отливов, наружных и внутренних углов, мест соединений фасадной системы с цоколем, карнизами и т.д. Некоторые, скажем так, безответственные поставщики систем пытаются переложить эту обязанность на плечи архитекторов. То есть действуют по принципу — продал и забыл. Но ведь проектные организации зачастую просто не могут самостоятельно подготовить всю необходимую рабочую документацию и внести корректировки  в проект. К сожалению, не хватает пока что нашим проектировщикам технических знаний: пресловутый «кадровый голод» — дефицит специалистов, способных решать узкоспециализированные задачи, дает о себе знать и в строительной отрасли. Лишь серьезные, давно действующие на рынке теплоизоляционных систем фирмы-производители понимают всю сложность ситуации и, как правило, берут на себя обязанности по проектированию наружной теплоизоляции и даже навесных фасадов или принимают активное участие в деталировке проекта на правах субподрядчика.
Необходимо еще выполнить ряд технологических операций, причем именно в той последовательности, которая рекомендована разработчиком системы. Несоблюдение особенностей технологии монтажа вентсистемы, например нарушение правил раскладки плит утеплителя и схемы его дюбелирования, откровенно неграмотный монтаж направляющих, сокращение количества монтажных операций в погоне за снижением стоимости фасадных работ и т.д. и т.п. может не только вывести систему из строя и таким образом свести «на нет» все усилия по повышению теплозащитных качеств наружного ограждения, но и создать угрозу возникновения аварийной ситуации.
Из всего вышесказанного следует вывод: работоспособность фасадной конструкции, продолжительность срока ее службы, безопасность в большой степени зависят от качества монтажа, а стало быть, от уровня квалификации инженерно-технического и рабочего персонала подрядной организации. Вот почему к осуществлению работ по защитно-декоративной отделке фасадов ни в коем случае не должны привлекаться компании, профессионализм сотрудников которых вызывает хотя бы малейшее сомнение.
Ошибки, совершаемые на стадии монтажа плит утеплителя в основном следующие:
— часть утеплителя отошла и не прилегает вплотную к облицовке;
— неправильная раскладка плит утеплителя (без перевязки швов);
— нарушение основного правила раскладки плит при двухслойном утеплении — места стыков плит первого теплоизоляционного слоя не перекрываются плитами второго слоя;
— неграмотное утепление конструктивных элементов;
— отсутствие влаго- и ветрозащитной пленки;
— некорректное утепление надоконной зоны;
— нарушение принципа однородности теплоизоляционного слоя — заделка зазоров между минераловатными плитами материалами другой природы, например обыкновенной ватой;
— деформация плит утеплителя вследствие нарушения схемы дюбелирования (два дюбеля на плиту размером 600х1000 мм);
— некорректное утепление наружного угла здания (без  перевязки швов);
— нарушение последовательности монтажных операций (сначала закрепили плиты утеплителя, а затем устанавливали кронштейны);
— заполнение межплитных швов монтажной пеной (нарушение основного принципа однородности теплоизоляционного слоя);
— нарушение структурных связей между волокнами плит утеплителя;
— использование дюбелей со шляпкой слишком маленького диаметра;
— нарушение последовательности монтажных операций (сначала произвели утепление, а затем монтировали витражные конструкции, в результате пришлось переустанавливать кронштейны и обрезать теплоизоляционные плиты);
— использование дюбелей недостаточной длины;
— отсутствие утепления в межэтажной зоне;
—  использование дюбелей сомнительного качества (распорный элемент короче самого дюбеля);
— произвольная замена влаго- и ветрозащитной пленки обыкновенным полиэтиленом;
— отсутствие вентилируемого зазора;
— отсутствие герметизации шва по периметру оконного проема;
— замена кронштейнов после монтажа плит утеплителя;
— неправильно решен узел сопряжения фасадной системы и цоколя (нижний ряд плит должен ставиться на стартовый профиль).
Ошибки, совершаемые на стадии монтажа элементов защитно-декоративного экрана:
— использование алюминиевых кляммеров на стальных саморезах;
— недостаточные размеры межплиточного шва, что может привести к разрушению плитки при возникновении температурных деформаций;
— неправильно выполненные паро-, гидро- и теплоизоляции узла примыкания системы и витража;
— не выдержано расстояние от края до места расположения самореза;
— отсутствие кляммера в месте крепления плитки с вырезом;
— неправильная стыковка плит;
— неправильное расположение закрепок;
— недостаточное количество дюбелей;
— неграмотный монтаж горизонтальных направляющих;
— неграмотное крепление плит облицовки.
Анализ результатов обследования фасадов зданий с установленными «мокрыми» системами теплоизоляции показывает, что основные ошибки проявляются в первые 2-4 года эксплуатации и чаще всего они являются следствием нарушений, допущенных в процессе монтажа. Кроме того, появление большого количества повреждений на ранних стадиях объясняется неправильными архитектурными решениями и неправильной установкой дополнительных навесных элементов на существующую смонтированную систему. Так, трещины и отслоения декоративного слоя чаще всего появляются в местах установки сливов и отливов, в узлах примыкания системы к неутепляемым элементам  конструкций и т.д.
В последующие годы эксплуатации дают о себе знать ошибки, допущенные при выборе фасадной системы, то есть либо несоответствие системы условиям эксплуатации, либо несовместимость компонентов системы. С особой ответственностью следует подходить к выбору производителя работ и поставщика материалов для системы утепления. Необходимо грамотно оценить возможности и профессиональные навыки строителей. В противном случае не исключена вероятность неправильного монтажа или применения материалов, не